Как править диски на станке титан

Обновлено: 05.07.2024

Титановые сплавы плохо обрабатываются резанием, так как отличаются высоким отношением предела текучести к временному сопротивлению разрыва. Для титановых сплавов это соотношение составляет 0,85-0,95 (для сталей – 0,65-0,75). Во время работ с титановыми сплавами возникают большие удельные усилия, а это приводит к высоким температурам в зоне резания.

Обработка титана

Титан может налипать на шлифовальный круг из-за сильной адгезии и высоких температур. Этот процесс вызывает существенную силу трения. К тому же прилипание, прижог или приваривание титана к рабочему инструменту приводят к изменению форм заготовок. Это ведет к тому, что необходимо прилагать больше усилий для обработки титана, повышается температура, снижается износостойкость абразивного круга.

Самая трудоемкая работа – это резка и сверление грубых пластинчатых сплавов с газонасыщенным слоем. Чтобы снизить энергетические затраты, следует знать и соблюдать такие условия:

Необходим качественный шлифовальный круг и рабочий инструмент, сделанный из твердых сплавов или стали.
Важно соблюдать малые обороты станка.
Следует постоянно подавать охлаждающие составы.

Способы механической обработки титана:

1. Резка.

Механическая резка титана требует значительных энергозатрат, она сложна. Из-за недостаточной теплопроводности происходит неравномерное повышение температуры, а это ухудшает процесс охлаждения. От температуры усиливается процесс окисления, что ухудшает свойства отшлифованных изделий.

Уровень нагрева детали зависит от:

скорости резания,
силы подачи,
глубины реза.

Чтобы поддерживать нормальную температуру в зоне реза, можно использовать легирование водородом. Данный способ помогает снизить силу реза и увеличить износостойкость. К тому же данным методом уменьшают срок шлифовки заготовки.

2. Фрезерование.

Данный процесс считается одним из наиболее сложных в работе с титановыми сплавами. Механическая обработка титана происходит обычно на высокомощных фрезеровочных станках. Различают такие фрезы:

Вогнутые или выпуклые фасонные.
Сборные.
Концевые.

3. Шлифовка (описана далее).

4. Сверление.

Когда идет процесс сверления, титановая стружка налипает на поверхность инструмента. Так отводящие каналы сверла засоряются. Поэтому необходимо использовать специальное оборудование из твердых металлов и периодически чистить инструмент в процессе работы.

Особенности шлифования титановых сплавов

Обработку прочных материалов, к примеру, титановых сплавов, применяют в машиностроении, авиационной, ракетной и космической технике, металлургии, нефтяной и газовой промышленностях.

В процессе обработки титановых заготовок период стойкости кругов уменьшается в 15-20 раз, а затраты на правку достигают 60-70% от общего времени, затраченного на работу.

Сложна и финишная обработка. На сплавах могут появиться прижоги, стружка налипает, а связи в оксидной пленке разрушаются. Все это приводит к дефектам изделия.

Шлифование подобных заготовок необходимо осуществлять на низких оборотах станка со специальными режимами. Детали можно упрочнять пластическим деформированием для достижения более высокого качества. В конце работы мастер должен проверять заготовку на наличие прижогов или других возможных дефектов.

Помимо шлифования, можно выбрать абразивную или лезвийную обработку титановых сплавов. Завершить шлифование можно непрерывной абразивной лентой (на которую нанесет соответствующий размер абразивных зерен) или кремниевым кругом.

Выбор круга для шлифования титанового сплава

Изначально шлифование титановых сплавов было непроизводительным. Всего 0,7 см3 снималось с заготовки при износе круга в 1 см3. Позже удалось дойти до отметки в 16 см3 при работе с нелегированным титаном.

Шлифование улучшилось благодаря снижению скорости вращения шлифкруга и применению смазочных охлаждающих составов. Оптимальным абразивным материалом выявили тот, который имеет зернистость 60 или 80. Отличным абразивом позже стала окись алюминия.

Обдирка или удаление и зачистка поверхности от дефектов, заусенцев и т.д. может осуществляться с помощью качающейся рамы или портативного шлифовального станка. В этом процессе применяют карборундовые и фирменные шлифовальные камни, скорость которых равна 1800 м/мин. Окончательная отделка возможна с карборундовыми шлифовальными кругами, которые будут работать на скорости 2900 м/мин.

Шлифование титановых сплавов. В этом виде работ часто применяют шлифовальные круги с качественным маслом прямой гонки или с техническим антикоррозионным раствором. Хорошие результаты показывают карборундовые круги CD-12 с зернистостью 60 и 80.

Полировку выполняют камедистой пастой, а снятие окалины – составом Нортон 180 Кристолон. Тонкое полирование можно провести алундовой пастой (крупность зерна В).

Как проводится шлифовка титана

Какие трудности могут возникнуть при шлифовании подобного рода материала:

Быстрое снижение износостойкости абразивного круга.
Высокий уровень температуры, что уменьшает стойкость инструмента и приводит к прижогу на заготовке.
Налипание стружки, а это снижает режущие свойства абразива.
Как следствие - плохое качество шлифовки поверхности.

Силы резания при обработке титановых сплавов такие же, что и у сталей, а их более низкая обрабатываемость связана с меньшей теплопроводностью и повышенным коэффициентом трения, увеличивающими температуру в зоне резания. Кроме того, титановые сплавы обладают меньшим модулем упругости, чем стальные изделия, а это снижает жесткость деталей, возникают вибрации. Такое в основном происходит при жестких режимах шлифования.

Что касается смазочных и охлаждающих жидкостей, то антикоррозийные растворы и специфические масла прямой гонки способны увеличить коэффициент шлифования. Довольно часто специалисты применяют первый тип охлаждения.

Титан и его сплавы находят все более широкое применение в аэрокосмической и биомедицинской сферах, в которых используются его уникальные свойства. Однако обработка титана также представляет собой уникальные проблемы, с которыми сталкиваются инженеры, привыкшие обрабатывать другие металлы. Здесь мы рассмотрим, почему обработка титана настолько сложна, и рассмотрим различные методы, которые можно использовать для получения наилучших результатов при обработке титана.

ПОЧЕМУ ТИТАН ТАКОЙ ПОПУЛЯРНЫЙ

В то время как алюминий и алюминиевые сплавы ранее были предпочтительными материалами в аэрокосмической промышленности, в новых конструкциях самолетов все чаще используются титан и титановые сплавы. Эти материалы также используются в биомедицинской промышленности. Причины их популярности включают легкий вес, высокую прочность, отличные усталостные характеристики и высокую устойчивость к агрессивным средам, отсутствие ржавчины и разрушения. Детали из титана служат дольше, обеспечивают лучшие характеристики и результаты, чем детали из других металлов и материалов.

ПОЧЕМУ ТИТАН ТАК ТРУДНО ОБРАБОТАТЬ

Сами свойства, которые делают титан таким полезным и высокоэффективным металлом, также являются свойствами, которые могут затруднить обработку. Так же, как при использовании алюминия и алюминиевых сплавов, до 90% материала может потребоваться фрезеровать и точить для изготовления конечной детали.

Титановые сплавы имеют низкий модуль продольной упругости, что вызывает вибрацию во время обработки. Это может привести к ухудшению качества поверхности готового продукта.

Из-за высокой склонности титана к деформационному упрочнению и липкости сплава во время токарной обработки и сверления образуется длинная непрерывная стружка, которая может запутать инструмент и затруднить его работу. Это практически исключает возможность автоматизации обработки титана.

Несмотря на эти неудачи, существуют методы, упрощающие обработку титана.

КАК ОБРАБОТАТЬ ТИТАН

Для обработки титана требуются твердосплавные инструменты с покрытием, которые будут сопротивляться липкости сплава и разрушать длинную стружку. Покрытие инструмента также помогает отводить тепло, выделяемое при механической обработке.

Сохранение низкого радиального зацепления важно для противодействия эффектам тепловыделения и тенденции к деформационному упрочнению. Увеличение количества канавок в концевых фрезах может помочь противодействовать более низкой подаче на зуб, чтобы повысить производительность.

Применение СОЖ под высоким давлением помогает уменьшить нагрев и повреждение инструмента.

Техника, используемая при обработке титана, также может помочь улучшить результаты. Используя подъемное фрезерование, дугу, заканчивающуюся фаской под 45 градусов, используя конструкцию вспомогательного разгрузочного инструмента, изменяя осевую глубину и используя инструмент, по крайней мере, на 70% меньший, чем гнездо для инструмента, вы можете уменьшить повреждение инструмента и получить лучшие результаты при обработке титана.

Тщательно изучив уникальные свойства титана и соответствующим образом отрегулировав обработку, вы сможете добиться наилучших результатов для вашего инструмента и готовой детали.

Титановые сплавы и алюминиевые сплавы похожи в следующих отношениях: оба типа металлов используются для изготовления конструктивных элементов самолета, и в обоих случаях компонент может потребовать фрезерования 90 процентов материала до того, как деталь будет готова. Многие цеха, вероятно, хотели бы, чтобы у металлов было больше общего, чем это.

1. Сохраняйте низкое радиальное зацепление

Одна из важнейших задач при обработке титана — отвод тепла. В этом металле относительно небольшое количество тепла, выделяемого во время обработки, отводится вместе со стружкой. По сравнению с обработкой других металлов, при обработке титана больший процент тепла уходит в инструмент. Из-за этого эффекта выбор радиального зацепления диктует выбор поверхностной скорости в этом металле.

Обработка титана. Низкое радиальное зацепление

График на показывает, что для полного прорезания пазов, то есть зацепления на 180 градусов, требуется относительно низкая поверхностная скорость. Но уменьшение радиального зацепления сокращает время, в течение которого режущая кромка выделяет тепло, и дает режущей кромке больше времени для охлаждения перед входом в материал при следующем обороте. Таким образом, при уменьшении радиального зацепления скорость резания может быть увеличена при поддержании температуры в точке разреза. Для чистовой обработки процесс фрезерования, состоящий из очень небольшой дуги контакта с острой, отточенной режущей кромкой, высокой скорости резания и минимальной подачи на зуб, может обеспечить исключительные результаты.

2. Увеличьте количество зубьев фрезы.

Обычно используемые концевые фрезы имеют четыре или шесть канавок. В титане этого может быть слишком мало. Более эффективное количество канавок может быть десять или больше.

Увеличение количества канавок компенсирует потребность в низкой подаче на зуб. Близкое расстояние между канавками инструмента с 10 зубьями слишком мало для зазора от стружки во многих областях применения. Однако продуктивное фрезерование титана уже способствует малой радиальной глубине (см. Совет №1). Небольшая стружка, образующаяся в результате этого, дает возможность использовать концевую фрезу с большим числом канавок для повышения производительности.

3. Фрезерование с натягом.

Обработка титана. Фрезерование с натягом

Фрезерование контурной поверхности требует тщательного изучения траектории движения инструмента, чтобы гарантировать, что инструмент продолжает входить в излишки материала и таким образом выходить на обработанную поверхность. Достичь этого во время сложных проходов не всегда так уж и просто.

4. Плавный вход в заготовку

В титане и других металлах стойкость инструмента теряется в моменты резкого изменения силы. Худший из этих моментов часто случается, когда инструмент входит в материал. Прямая подача в заготовку (как это делает почти любая стандартная траектория инструмента) производит эффект, подобный удару молотка по режущей кромке.

Обработка титана. Плавный вход в заготовку

Вместо этого скользите мягко. Для этого создайте траекторию инструмента, которая изгибает инструмент по дуге в материал, а не вводит его по прямой. При фрезеровании толстых и тонких инструментов дуга входа траектории инструмента должна следовать в том же направлении (по часовой стрелке или против часовой стрелки), что и вращение инструмента. Путь входа дуги позволяет постепенно увеличивать силу резания, предотвращая рывки или нестабильность инструмента. Тепловыделение и образование стружки также постепенно увеличиваются, пока инструмент полностью не войдет в режим резанья.

5. Использование фасок

Резкие изменения силы также могут возникать на выходе инструмента. Как бы ни была полезна резка от толстого к тонкому (совет № 3), проблема этого метода заключается в том, что формирование от толстого к тонкому внезапно прекращается, когда инструмент достигает конца прохода и начинает очищать металл. Резкое изменение вызывает такое же резкое изменение силы, что приводит к сотрясению инструмента и, возможно, к повреждению поверхности детали. Чтобы предотвратить такой резкий переход, примите меры предосторожности: сначала фрезеруйте фаску под 45 градусов в конце прохода, чтобы инструмент видел постепенное уменьшение радиальной глубины резания.

Обработка титана. Использование фасок

6. Вторичный рельеф инструмента

Острая режущая кромка сводит к минимуму силы резания в титане, но режущая кромка также должна быть достаточно прочной, чтобы выдерживать давление резания. Конструкция инструмента для вторичной разгрузки, в которой первая положительная зона режущей кромки сопротивляется силам, после чего вторая зона отпадает для увеличения зазора, выполняет обе эти цели. Вторичный рельеф является обычным явлением в инструментах, но, в частности, в титане эксперименты с инструментами, имеющими разные конструкции вторичного рельефа, могут выявить неожиданные изменения в производительности резания или стойкости инструмента.

Вторичный рельеф инструмента

7. Измените осевую глубину

На глубине резания на инструмент могут повлиять окисление и химическая реакция. Раннее повреждение может произойти в этом месте, если инструмент многократно используется на одной и той же глубине. При выполнении последовательных осевых разрезов эта поврежденная область инструмента может вызвать деформационное упрочнение, а также появление линий на детали, которые неприемлемы для компонентов аэрокосмической отрасли, а это означает, что это влияние на поверхность может потребовать ранней смены инструмента. Чтобы предотвратить это, защитите инструмент, изменяя осевую глубину резания для каждого прохода, распределяя проблемную зону по разным точкам вдоль канавки. При токарной обработке аналогичный результат может быть достигнут за счет точения конуса в первом проходе и параллельного точения в последующем, что предотвращает образование выемок по глубине резания.

Обработка титана. Разная осевая глубина для фрез

8. Ограничение осевой глубины

Обработка титана. Ограничение осевой глубины

Несмотря на ограничение глубины, это правило можно использовать, чтобы производительное фрезерование оставалось возможным. Для этого обработайте тонкие стенки так, чтобы вокруг стены оставалась оболочка из грубого материала, в результате чего элемент в 3 или 4 раза толще окончательного элемента. Если толщина стены составляет, например, 0,3 дюйма, то правило 8: 1 допускает осевую глубину 2,4 дюйма. После этих проходов уменьшите осевую глубину, чтобы довести толстые стенки до их окончательного размера.

9. Выберите инструмент, намного меньший, чем карман.

Из-за того, что инструмент поглощает тепло в титане, ему необходим зазор для охлаждения. При фрезеровании небольшого кармана диаметр инструмента не должен превышать 70 процентов диаметра (или сопоставимого размера) кармана. Меньший зазор, чем этот, рискует по существу изолировать инструмент от охлаждающей жидкости, а также улавливать стружку, которая в противном случае могла бы унести хотя бы часть тепла.

Обработка титана. Диаметр инструмента относительно кармана

Правило 70 процентов также может применяться к фрезерованию инструмента по верхней части поверхности. В этом случае ширина элемента должна составлять 70 процентов диаметра инструмента. Инструмент смещен на 10 процентов, чтобы стимулировать образование стружки от толстой к тонкой.

10. Фрезы с высокой подачей

Фрезы с высокой подачей — концепция инструмента, разработанная для обработки инструментальной стали в производстве штампов и пресс-форм — в последние годы была адаптирована для обработки титана. Фрезы с высокой подачей требуют небольшой осевой глубины резания, но при работе на этой небольшой глубине инструмент обеспечивает более высокие скорости подачи, чем фрезы более традиционной конструкции.

Фрезы с высокой подачей

Причина — истончение стружки. Ключом к фрезерному станку с высокой подачей является пластина с изгибом большого радиуса на ее режущей кромке. Благодаря этому радиусу образование стружки распространяется на большую площадь контакта на кромке. Из-за полученного утонения при осевой глубине резания 0,040 дюйма толщина стружки может составлять всего около 0,008 дюйма. В титане эта тонкая стружка преодолевает низкую подачу на зуб, обычно требуемую для этого металла. Утончение стружки открывает путь к более высокой запрограммированной скорости подачи, чем это было бы возможно в противном случае.

Даже очень аккуратный водитель не может быть застрахован от появления вмятин и трещин на колесных дисках, которые образовываются при попадании автомобиля в ямы в асфальте. Даже углубление глубиной в 10 см может серьезно нарушить геометрию колеса, что приведет к следующим проблемам:

Поломке подвески.
Неравномерному стиранию покрышек.
Проблемам с рулевой тягой.

Станок для прокатки дисков

Обычно станок для правки литых дисков можно найти только на автосервисе, и там за подобную услугу вы заплатите немалую сумму. Однако не все знают, что станок для прокатки дисков можно изготовить и своими руками, значительно экономя при этом деньги на периодическую прокатку колес в автосервисе. При проведении работы нужно понимать, что ремонт отличается от восстановления диска следующим. После восстановления изделие можно еще долго использовать, в отличие от ремонтных работ.

Чертеж станка для прокатки колесных дисков своими руками

Что такое правка литых дисков и как ее делают

Как делают правку литых дисков:

Обратите внимание, что правка литых дисков – это услуга недешевая, особенно, если в ремонтном центре или салоне применяется специальное оборудование (а для хорошего ремонта это оборудование необходимо).

Как грамотно устранить неполадку на станках для проточки тормозных дисков?

Лучшим способом сделать это является осуществить прокатку посредством зажимных роликов. На вал инсталлируют прижимный крутящий момент, в это время специальные ролики оказывают воздействие на деформированные места, прижимаясь под нужным углом давления. Бортовые стороны диска обрабатываются роликами с трех обводных сторон. Их размер имеет функциональное значение.

Наконечник валового поршня имеет особый фланцевый обтекатель. Именно на него надевают деформированное колесо и фиксируют его гайкой. В случае когда на колесе имеется множество отверстий, то для каждого приходится фиксировать собственный ободок. Все деформированные проемы подвергаются обязательной фиксации гайками.

В самом низу стендовой площадки установлен электродвигатель, который осуществляет передачу посредством редукторных клиньев и ремней. Качество и способ натяжения регулируется гайкой-уплотнителем. Как правило, работы осуществляются с 12-16 дюймовыми прокатками на станках для проточки тормозных дисков.

Что хорошего в правке литых дисков

Конечно, перед тем, как понять, нужна та или иная процедура вашему автомобилю, в первую очередь нужно определить все плюсы и минусы этого процесса. Безусловно, вы можете не делать правку литых дисков, а просто купить новый диск (или диски) и сделать замену. Однако это обойдется гораздо дороже, поэтому лучше посмотрите, что хорошего и полезного вам даст ремонт колес вашего автомобиля.

Положительные стороны правки литых дисков:

Конечно, все положительные стороны правки литых дисков преимущественно будут зависеть от того, с какой проблемой столкнулся ваш автомобиль и какая конкретно процедура ему требуется.

Изготовление балансировочного станка

Для продления срока службы колес их нужно периодически балансировать на соответствующем станке. Это приспособление для улучшения качества дисков своими руками также можно изготовить.

И для этого нужно выполнить следующие шаги:

изготовить стойки. Для этого понадобятся 2 стальные полоски 30*4 мм. В верхней части стойки в полукруге с диаметром 32 нужно установить шарикоподшипник;
основа изготавливается из стального листа, имеющего толщину 0,5 см и размеры 30*50 см. Лист прикрепляется к паре брусов размером 3*4 см из дерева. Весь узел закрепляется двумя отрезками 3*3 см длиной 13,5 см;
вторая стойка делается так же. Расстояние между парой стоек должно составлять 15 см. А их вертикальность можно проверить уровнем.

Простейший балансировочный станок для колесных дисков
Для использования оборудования для исправления дисков своими руками потребуется установить предварительно вырезанную из фанеры стрелку. Она будет указывать статическое равновесие.

Отрицательные стороны правки литых дисков

Если вы наткнетесь на отзывы автомобилистов, которые уже делали правку литых дисков, то, скорее всего, вы удивитесь, как многие люди высказываются крайне отрицательно по поводу этой процедура. Однако есть объективные минусы, на которые непременно стоит обратить внимание.

Почему нельзя делать правку литых дисков:

Это основные минусы правки литых дисков, которые не стоит оставлять без внимания.

Немного о колёсных дисках

Автомобильным диском называют центральную часть колеса транспортного средства. Она, используя специальные крепления, соединяется непосредственно со ступицей колеса. На диске располагается обод и к нему фиксируется сама шина или резина.

При этом существует 2 основные разновидности дисков, которые чаще всего встречаются на российских дорогах:

Штампованные. Самые бюджетные, а потому и наиболее популярные конструкции. Такие изделия продаются и эксплуатируются повсеместно. Основным материалом для их изготовления выступает сталь. Зачастую штампованные диски устанавливают ещё на заводе, где собирают машины. Особенно это актуально для автомобилей бюджетной категории.
Литые. Их также часто называют легкосплавными. Стоимость несколько выше, если сравнивать со штампованными аналогами. Изготавливаются на основе специальных лёгких сплавов. Чаще всего в основе лежат такие материалы как магний, титан и алюминий. Они характеризуются небольшим весом, крайне привлекательным внешним видом и достойными показателями прочности. Одним из главных преимуществ также считается устойчивость к воздействию коррозии.

Намного реже встречаются диски кованного и сборного типа. Их можно назвать экзотикой для стран постсоветского пространства, поскольку в продаже встречаются редко, да и цена порой космическая.

Вне зависимости от того, какие именно колёсные диски установлены на вашем транспортном средстве, в случае нарушения геометрии их всегда можно попробовать восстановить. Это актуально, когда ситуацию нельзя назвать критической, а повреждения капитальными.

Серьёзные проблемы

Проблемы с дисками могут вызывать трение в колёсах, биение, которое отдаётся в ходовой. Игнорировать такие симптомы нельзя ни в коем случае, поскольку можно навлечь на свой автомобиль проблемы с ходовой частью, снизить безопасность передвижения и свести на нет комфорт эксплуатации авто.

Геометрические пропорции колеса не терпят отклонений и неточностей, которые не всегда можно заметить. Только диагностическое оборудование способно выявить проблемы с геометрией. А водитель может начать догадываться об этом по образованию радиального биения, по вибрациях и ударах, которые передаются на руль от передних колёс, или по дрожи кузова от задних.

Если поцарапанные диски могут немного потерпеть пока у вас не дойдут руки до их прокатки, то колёса с искажёнными геометрическими пропорциями становятся источником опасности.

Ремонт легкосплавных и стальных дисков своими руками

Пусть эти вопросы не покажутся вам странными. Ведь, чего греха таить, очень редкий автомобилист задумывается о роли и значении колесного диска в повседневной жизни.

Только фанаты тюнинга автомобиля, да пожалуй, и всё. А мы, основная масса автовладельцев, вспоминаем о дисках лишь тогда, когда попадаем в яму, и нам уже безоговорочно требуется ремонт автомобильных дисков.

Важно помнить всегда! Неисправный колесный диск, это лишние затраты на ремонт или замену деталей:

Методы прокатки штампованных дисков

Существует две технологии прокатки штампованных дисков. Первая методика предполагает, что диск будет прокатываться по всей поверхности, включая и поверхности, которые не были подвержены деформации. С одной стороны, при применении такой технологии, диск колеса получается достаточно сбалансированным, но есть и определенные негативные последствия полной прокатки. Любой металл под воздействием сильных дополнительных нагрузок начинает менять свою структуру. Причем изменение структуры, прежде всего, касается поверхностного слоя.

Прокатка штампованного диска

Если говорить проще, начинает уплотняться наружный слой металла в диске. Однако при этом не происходит уплотнение внутреннего слоя металла. При таком процессе возникают внутренние напряжения между уплотненным наружным слоем и внутренним, относительно мягким слоем. А любое напряжение в металле может привести к появлению трещин. Помимо этого, наружный слой металла после полной прокатки становится более хрупким. А толщина металла по всей поверхности штампованного диска становится меньше. Вторая технология предполагает устранение деформации только на поврежденном участке диска. Ролик прокаточного станка не касается целой (не деформированной) поверхности диска, а работает только по поврежденному участку. Такая, более мягкая прокатка штампованных дисков практически не меняет внутреннюю структуру металла, за исключением деформированного участка. И при такой технологии процесс восстановления штампованного диска происходит несколько быстрее. Однако стоит заметить, что баланса диска, который был прокатан по мягкой технологии, добиться несколько сложнее. Но при правильном подходе, профессионализме работников сервиса, геометрия штампованного диска после мягкой технологии прокатывания получается близкой к идеалу. Кроме этого точечная (мягкая) технология восстановления диска обходится автовладельцу несколько дешевле, чем восстановление диска по первой технологии.

Показания к ремонту

Степень деформации дисков зависит от скорости движения, направления ударной силы, состояния дорожного полотна и характера ударного воздействия. Кроме того, на характер повреждений существенное влияние оказывают:

состояние поверхности дисков, распространенность усталостных деформаций;
марка металла, использованная для производства обода;
срок эксплуатации и предыдущие ремонтные операции.

Выполненные в прошлом ремонтные операции оставляют неизгладимый след. Из-за этого в некоторых случаях правка дисков становится невозможной – обод может не выдержать нагрузки и лопнуть. Чем больше срок эксплуатации, тем больше усталостных деформаций, которые, в свою очередь, вызывают появление более мелких дефектов.

Самостоятельное восстановление дисков

При самостоятельном ремонте легкосплавных деталей колеса предварительно нужно подготовить помещение, инструменты, расходные материалы. Рекомендуется выполнять работы на улице.

Подготовительный этап

Лакокрасочный слой получится снять также механическим способом или при помощи химических составов.

Инструменты и расходники

Для выполнения реставрационных работ необходимо подготовить следующие материалы:

эпоксидную пасту;
лакокрасочные материалы;
скотч специальный для малярных работ;
бумагу наждачную.

Цвет эпоксидной пасты необходимо подбирать у колористов. Красить отреставрированное изделие рекомендуется с помощью баллончика или краскопульта.

Пошаговая инструкция

Порядок ремонта дисков колес своими руками:

Выполняется демонтаж колеса, после чего оно размещается на ровном чистом основании.
Необходимо зачистить царапины, бугорки на поверхности изделия.
Участки, на которые не планируется нанесение краски, заклеиваются малярным скотчем.
Смешение колеров эпоксидной пасты, нанесение ее на поверхность изделия. Шпателем убираются излишки смеси.
Когда паста высыхает, поверхность шлифуется наждачной бумагой самой мелкой зернистости.
Покраска детали.
После высыхания поверхности наносится ЛКП в два слоя, дается время для высыхания.
Заключительный этап – полирование лакокрасочного покрытия. Эта процедура осуществляется по желанию автовладельца.

Баллончик с краской непосредственно перед эксплуатацией необходимо несколько раз встряхивать. А само распыление краски следует осуществлять на расстоянии 20-30 см от окрашиваемой поверхности. Перед нанесением следующего слоя первому должен просохнуть не менее получаса. Наносить больше 3 слоев материала не рекомендуется.

Реставрационный ремонт легкосплавных дисков машин может состоять из нескольких процедур, необходимых для возвращения этим элементам эксплуатационных характеристик. Например, исправление геометрии, пайка трещин, наращивание сколов и заключительный этап по окраске и вскрытию специальным лаком поверхности изделия. При самостоятельном выполнении ремонтных работ необходимо соблюдать технику безопасности и помнить об особенностях материала этих изделий, чтобы не допустить их повреждения.

Марка металла

Марка используемого для производства стальных дисков металла характеризует их твердость, пластичность и хрупкость. Чем пластичнее материал, тем лучше он поддается ковке, а, следовательно, и правке. Наиболее высокими пластичными свойствами обладают изделия из Италии, Турции и Китая.

При высокой твердости правка дисков практически невозможна. В результате сдавливающего воздействия обод не деформируется, не возвращается к прежнему состоянию, а растрескивается и лопается. Труднее всего ремонтировать продукцию из Германии.

Как эффективно использовать агрегат для ремонта диска?

По итогам ремонтных работ диск приобретает свой исходный вид. Иногда работу можно сделать самостоятельно, не прибегая к посторонней помощи. Техника работы напрямую зависит от используемых средств. Многие тормозные диски, произведенные в слесарных мастерских действительно можно отремонтировать самостоятельно посредством кувалды. При этом делают качественную рихтовку поверхности с удалением видимых дефектов.

А также нельзя гарантировать, что в таком случае будет возвращена начальная геометрия формы. По этой причине практичней всего отдать работу настоящему профессионалу. Он сможет выполнить работу в срок и на высоком уровне качества, используя станок для проточки тормозных дисков, как в условиях мастерской, так и своими руками.

Виды дископравных станков

На современные автомобили устанавливают диски различных конструкций, из разных материалов. Поэтому и дископравный станок для каждого вида нужен особый:

По принципу действия все стенды делятся на гидравлические и механические. Механические станки используют для устранения следующих дефектов:

биения по оси и радиусу;
эллиптичность;
правка посадочных мест резины;
неглубокие вмятины.

Как правило, на механических аппаратах реставрируют стальные.

Гидравлические дископравы способны устранить практически любой дефект. В некоторых случаях необходимо использование и механического, и гидравлического оборудования.

Универсальные дископравы

Универсальные станки для ремонта дисков — это симбиоз механики и гидравлики. Работают с размерами диаметром 12 — 22 дюйма. Устраняют биение осевое и радиальное, эллипсность, восстанавливает место подсадки резины.

Ремонт осуществляется двумя способами:

двухсторонняя прокатка внешней и внутренней поверхности мобильными и стационарными роликами;
рихтовка гидроцилиндром, который крепится на упор. Управление осуществляется ручкой гидрораспределителя.

Кроме этого, на универсальных станках есть резец для очистки после сварочных работ или подрезки кромки. На шпиндель стенда диск устанавливается своими руками на крепежные отверстия, соответствующие креплениям колеса. Универсальные стенды оснащаются трехфазными электродвигателями.

Когда нужна прокатка

Окинув внимательным взглядом колёса своего автомобиля, несложно заметить чёткие признаки, которые свидетельствуют о необходимости проведения их рестайлинга. Потёртости, которые не устраняются после очищения, глубокие царапины, образование очагов коррозии, изменение формы и первоначальной конструкции — всё это свидетельствует только об одном — нужна прокатка дисков. Такие неприятности появляются на всех колёсах, даже на очень дорогих и качественных. Но штампованные модели будут проявлять меньшую стойкость к сюрпризам российских дорог, литые могут дольше обходиться без лечения, а кованные являются практически не убиваемым вариантом. Но рано или поздно обращаться к профессионалам придётся.

Титановые автомобильные диски — это своеобразный показатель качества. Они считаются самыми лучшими на рынке. Но так ли это на самом деле?

Нет, не так. Потому что титановых дисков не существует.

Штука в том, что титан — настолько дорогой материал, что диски из него стоили бы дороже большинства автомобилей на рынке за исключением, разве что, премиум-класса и супер-каров. Чистый титан стоит в 250 раз дороже чистого алюминия и в 1000 раз дороже самой хорошей стали.

Температура плавления алюминия, из сплавов которого производится большинство легкосплавных дисков, составляет 660 °С. Титан же плавится при 1668 °С. По сути для производства титановых дисков методом литья или горячей ковки пришлось бы полностью перестраивать линии производства, чтобы они выдерживали такие температуры. А если учесть то, что готовые диски будут дороже большинства автомобилей и спрос на них будет единичный, то их производство становится абсолютно нерентабельным. Себестоимость одного комплекта действительно титановых дисков будет около 4000 долларов, а рыночная цена еще в 2-3 раза выше.

Кроме того, обрабатывать титановые сплавы куда сложнее алюминиевых.

Это оправдано в случае изготовления деталей для космических кораблей, но это единичные проекты. Для массового производства крупных деталей титан и его сплавы не подходят вообще.

Тем не менее, чистый титан и его сплавы все же используются в автомобилестроении. Титан отлично подходит для создания сверхпрочных элементов двигателя, турбонагнетателей, впускных элементов выхлопной системы и глушителей. Стоят такие детали очень недешево, поэтому их устанавливают только в дорогих спортивных автомобилях.

Что такое титановые диски на самом деле

Титановые диски — это разновидность алюминиевых легкосплавных дисков. Собственно, титана в них не так много, но за счет других составляющих такие диски действительно получаются прочнее и легче обычных легкосплавных.

В редких случаях процент титана в сплавах поднимают до 4, но уже в этом случае готовые диски стоят слишком дорого для среднестатистического автомобилиста. Они будут стоить в 2-6 раз дороже даже самых качественных легкосплавных дисков.

Плюсы в таких дисках все же есть:

Сплавы даже с небольшой удельной долей титана действительно более прочные и устойчивые к повреждениям. Титан создает с алюминием и другими металлами прочную молекулярную решетку.
Алюминие-титановые сплавы более износостойкие в визуальном плане. Если обычные легкосплавные диски нуждаются в чистке и полировке хотя бы раз в месяц, то титаны можно полировать раз в три.

Правда, минусы тоже имеются:

В целом можно считать, что титановых дисков не существует. На западных рынках в принципе нет такого понятия. Есть стальные диски и есть легкосплавные — это все. А дальше вы можете сколько угодно узнавать о характеристиках конкретных сплавов, которые использовались на производстве. Никто особо не выделяет сплавы с увеличенным содержанием титана.

Мы не говорим, что они как-то хуже обычных алюминиевых дисков. Но цена на них чрезмерно завышена и можно без особых проблем найти модели, которые не уступают им в прочности и красоте, но стоят в 1,5-4 раза дешевле.

Выбирайте диски для своего автомобиля с умом и не покупайтесь на уловки маркетологов.

Понравилась статья? Подпишитесь на канал, чтобы быть в курсе самых интересных материалов

Читайте также: