Как вытащить штифты из маховика ваз

Обновлено: 16.07.2024

Токарю отдал маховик чтобы посадить на болты эта часть выполнена, теперь протачить нужно.

Место контакта с диском хочу проточить там выроботка неровная.

Такой вопрос встал ещё хочу проточить место посадки корзины чтобы контакт был как пологаеться, но токарь не может достать направляющие корзины, их можно срезать они ведь по сути не нужны, корзина на болтах будет держаться норм?

На сколько протачивать посадочное место корзины или лучше сказать какая разница допустима между посадочным местом корзины и местом прилегания диска?

Завтра утром надо дать ответ токорю, прошу помочь советом.

Все просто,на сколько зароется резцом токарь в маховике,на столько же снять на маховике прилегающую поверхность корзины,то есть там где штыри ориентации корзины.

По корзине,вот тут я вас не поддержу и даже что либо советовать не буду.

Направляющие корзины я бы не стал срезать. И вообще точить маховик не очень хорошая идея. Он балансируется на заводе. Проточив маховик вы удаляете часть металла что не может не сказаться на балансировке. ИМХО: Правильное решение найти БУ хороший маховик.

Где-то на форуме писали что снимать с цонтактной зоны корзины нужно в 1.5-2 раза больше с корзины чем проточили на контактной поверхности диска.

Может это связанно с тем что на контактной поверхности маховика ведь уже имеется выроботка от диска сцепления + то что снимут.

Кажись меня осенило, диск сцепления же невпритык к стенкам маховика знач там гдето милиметр у края контактной поверхности диска не выробатан от эксплуотации, нужно просто замерять зазор (фото выше) и добиться его соблюдения при проточке обоих поверхностей.

По корзине,вот тут я вас не поддержу и даже что либо советовать не буду.

Корзину купил новую, а что по штырям, их можно срезать? болты удержат корзину без штырей?

Баланс сейчас не особо играет роль, некоторые заваривают маховик тут боланс уходит точно и ездят же, я поставил на болты, в 23DTR двухмассовый маховик с пружиной внутри, это расходник новых нету, Б/У уже доживают своё.

если роли не играет, срезай направляющие корзины и стачивай маховик как нравиться глазу. Ну будет мотор затряхиваться какая разница .

Штифты выбивают обратным молотком, цанга + обратный молоток. Простой инструмент, работает великолепно. Штифты ставить обязательно. На балансировку зашплинтованного маховика проточка не влияет никак - ничтожное изменение масс (проверено).

Сегодня оссмотрел маховик, не видно неотработанной коентактной поверхности диска, там вдоль края контактной поверхности канавка (углубление).

Замерял новую корзину и новый диск AISIN DN-039, выстп диска из корзины 7.8мм, толщина накладки до заклёпки 2мм значит максимально допустимый зазор (посадка корзины к посадке диска) с учётом стирания накладки на диске 5.8мм.

Сегодня заброал маховик, токарь торцевал только контактную часть диска, посадку корзины не трогал. зазор на маховике получился гдето 4.7мм.

Но поверхность маховика получилась грубовата , под какое зерно наждачки шлифовать маховик, там примерно должна быть поверхность такая же как на корзине?

Не под какое- шаржируется. Само притрётся.

Я читал в другой ветке что кому-то после проточки маховика накладку сцепления съело оч быстро, я в общем 600 (европейской) наждачкой прощол рукой стало норм, до этого реально задиры чувствовались.

Скажите мне, недалекому, в чем смысл проточки рабочей плоскости не трогая посадочную плоскость корзины? Как она будет зажимать ведомый диск. Или я не понимаю больше как работает сцепление?

4.jpg

Ещё видосик сделал.

что-то твой токарь или торопился, или резец у него тупой. Обычно, если на токарке правильная малая скорость при чистовом проходе, там бороздок от резца нету - получается просто чистое ровное зеркало. Имел личный опыт в токарке, если что.

Задиры на детали, ощущаемые рукой - это обычно следы быстрого грубого "обдира", без чистового прохода вообще. Фактически, это следы отлома толстой стружки. Когда стружка тонкая, она мягкая как бумага и плавно изогнута в спираль. Когда толстая, или материал твердый, на стружке видно, что она вся "ломаная", то есть поднимается вверх от резца практически не изгибаясь, изламывается и место излома видно. Стружка внешне вся такими "чешуйками", что ли. Это как если строгать ножом доску или им же колоть лучину, отламывая, когда нож зарывается.

Чем глубже брали резцом за проход, тем крупнее шероховатости. Именно поэтому делается финальный чистовой проход с медленной подачей (скоростью) и минимальной глубиной реза. Он убирает все эти торчащие занозы. Самое гадство, что там не только вверх торчит, но и рытвины под каждой "занозой". Можно взять лупу и посмотреть, убедиться. Поэтому если шкурить, то начиная с грубой шкурки и достаточно глубоко снимать. Если ограничиться только тонкой шкуркой, то рытвины останутся, и оно будет как напильник жрать диск сцепления, пока края рытвин не сошлифуются диском.

5.jpg

Точить нужно было обе поверхности,диск дистанционно удалили от фрикционной поверхности маховика на глубину проточки маховика.

То есть по пензенски вы уменьшили давление лепесктков корзины на диск и возможно будет пробуксовка диска,это было запланировано или по незнанию?

Проточка была гдето на 0.2мм, по слова токоря.

Вылет нового диска AISIN DN-039 из новой корзины 7.8мм

Зазор между стенкой маховика и контактной поверхностью 4.7мм

Получаем 3.1мм осталось на износ диска после сбора (корзина приложена к маховику болты не затянуты).

Толщина накладки до заклёпки с одной стороны диска 2мм, с обоих 4мм - знач прижим будет гдето до 75% износа накладки на диске потом начнуться проскальзывания.

Токорь так себе плюс он на след день в отпуск уходил и не знал как снять штифты из маховика. Я нашёл ещё одного токаря по близости попробую сам штифты достать и отнести ему переделать.

Позже узнал что токарь тот мудак, брак часто делает, хоть я и стоял рядом при проточке не обратил внимания как стружка снималась кусками или сплошной.

Схема крепления маховика

Для удобства пользователя авто производители смещают ось одного резьбового отверстия для болтов маховика на несколько градусов, поэтому установить эту деталь неправильно невозможно физически. Тем не менее, водители обычно перестраховываются дополнительно, ставя метки краской при демонтаже.

два болта напротив друг друга по оси диаметра;
два болта рядом с предыдущими в той же последовательности;
оставшиеся два болта по тому же принципу.

Почему болты срезает?

На вопрос, нужно ли менять болты для фиксации на коленвале маховика, каждый производитель отвечает заранее, в инструкции по эксплуатации – по возможности при каждой разборке этого узла. Срезать болт может по нескольким причинам:

возникновение люфта при откручивании, увеличение рычага для срезающих усилий;
неверный выбор класса прочности болта.

При перетяжке резьбы срезать болт рабочие усилия не могут, так как крепеж просто выпадает наружу из-за срезанных ниток.

Выбор крепежа

Чтобы крепежный элемент не оборвало при эксплуатации двигателя, конструкторы рассчитывают болты по нагрузкам. Известными данными являются:

нагрузка осевая и поперечная;
температурные режимы эксплуатации;
количество болтов в соединении.

В зависимости от марки стали рассчитывается усилие среза резьбы и тела болта, растяжение. Поскольку болты являются стандартными деталями, их выпускают и классифицируют согласно стандарту ГОСТ, а для конкретных соединений сборочных единиц выбирают по следующим критериям из таблиц этих ГОСТ:

класс прочности;
марка стали;
способ изготовления;
тип и количество шлицов;
габаритные размеры (диаметр резьбы и длина).

Усилие затяжки определяется автоматически, но уже из других таблиц по классу прочности. Дополнительно в зависимости от количества болтов в сборочном соединении и их взаимного расположения в пространстве применяются различные схемы протягивания.

Класс прочности

Традиционно в любое изделие, выпускаемое промышленным способом, закладываются материалы с минимально возможной себестоимостью изготовления, обеспечивающие необходимый запас надежности.

Другими словами, мостовые и крановые болты, считающиеся самыми надежными, сделанные из высокопрочных сталей, обойдутся слишком дорого для ненагруженных соединений. Это экономически не целесообразно, на практике не используется.

Хотя, при желании любой пользователь может использовать эти стандартные детали, чтобы они гарантированно не были срезаны маховиком при эксплуатации.

По классификации ГОС 1759.4 существует 11 классов прочности болтов: 3.6, 4.6, 5.6, 5.8, 6.6, 6.8, 8.8, 10.9 и 12.9. Две цифры маркировки через точку обозначают:

первая – умножается на 100, указывает предел прочности растяжения металла в Н/мм 2 ;
вторая – умножается на 10, указывает отношение предела текучести к началу необратимой пластической деформации в процентах.

При выборе стандартной резьбовой детали в соединение закладывается минимум двукратный запас прочности по последнему значению, в идеале трехкратный запас надежности. Например, в башенных и мостовых кранах применяются болты класса 8.8 и выше.

Способ изготовления и материалы

Класс прочности определяется двумя факторами – маркой стали и способом изготовления болта. Практически невозможно сорвать резьбу или срезать болт, изготовленный методом холодной/горячей высадки. Резьба формируется на теле заготовки на автомате накаткой, проходит термообработку, покрывается защитным составом.

Содержание углерода в прутках при этом не может превышать 0,4% – легированные и низкоуглеродистые стали 40Х, 65Г, 20Г2Р, 20КП, 10КП и другие. Термообработка производится в слое защитного газа, чтобы полностью сохранить содержание углерода.

Сталь 35 считается универсальным материалом, позволяющим получать разные классы прочности за счет применения неодинаковых технологий:

на токарно-винторезных станках из нее изготавливают болты класса 5.6;
объемной штамповкой на прессах высадочных получают класс 6.6 либо 6.8;
после закаливания деталей, произведенных предыдущими способами, достигается класс 8.8.

Для остальных сталей справедлива таблица классов прочности:

Для фиксации маховика используются болты М8 – М12, а маркировка является обязательной для стандартных изделий от М6 и выше. Однако изделия, выточенные на станке, клеймятся очень редко для сокращения себестоимости. На штампованных и произведенных методом накатки болтах маркировка присутствует на торце или гранях головки.

Демонтаж маховика

Перед тем, как открутить маховик с коленчатого вала, потребуется обеспечить доступ к этому узлу. Для этого автомобиль устанавливается на яму и поддомкрачивается для снятия переднего водительского колеса, либо заезжает на подъемник. Последовательность действий следующая:

из коробки КПП сливается масло;
демонтируется стартер и коробка, снимается сцепление;
несмотря на асимметричное расположение одного болта, делается отметка взаимного расположения коленвала и маховика;
прикипевшие болты обрабатываются аэрозолем WD-40, откручиваются наполовину с одновременным удержанием от проворачивания маховика отверткой за болт крепления КПП, который вкручивается специально для этой цели;
вначале полностью выкручиваются 5 болтов, затем откручивается последний, маховик в это время придерживается от падения свободной рукой пользователя.

Основной проблемой становятся оборванные болты, резьбовая часть которых остается заподлицо в теле коленвала, и срезанная резьба внутри отверстий маховика. Первую проблему решает высверливание глухого отверстия в теле обломка болта, в которое заводится специальный инструмент – экстрактор.

Резьба на нем обратная, конусная, поэтому при выкручивании при помощи гайковерта, дрели или аккумуляторного шуруповерта экстрактор надежно зацепляется внутри обломка болта и проворачивает его по резьбе на отворот.

Отверстия с неполной или сорванной резьбой реставрируются другим способом:

высверливается отверстие следующего ремонтного размера для всего комплекта болтов;
метчиком нарезается новая резьба;
используются болты большего диаметра с учетом класса прочности.

Если реставрация посадочных резьбовых отверстий уже производилась, высверливается отверстие большего диаметра под ремонтную втулку, которая впрессовывается, вваривается или вкручивается на резьбе. Внутри втулки изготавливается резьба под диаметр болта меньшего ремонтного размера.

Установка и балансировка

Чтобы в следующий раз открутить болт без усилителя и экстрактора необходимо при сборке использовать динамометрический ключ и рекомендации производителя. В мануалах для каждой модели авто имеется подробная информация по схеме и усилию затяжки. Производители рекомендуют применять анаэробный фиксатор резьбы, в котором смачивается вся часть болта, вкручиваемая в тело коленвала.

Расчет усилия затяжки

В официальном мануале для транспортного средства рекомендуется, чтобы пользователь поменял болты при каждом снятии маховика на новый комплект. Приводятся усилия и схема, как затянуть крепеж при сборке.

Например, для ВАЗ/Lada указано затягивание по четырехступенчатой схеме вкручивания болтов М10 х 1,25:

По нижней схеме с усилием 62 Нм;
затяжка до 87 Нм аналогичным образом;
контрольный поворот головок на 90 градусов;
фиксирующий поворот еще на 90 градусов.

При использовании динамометрического ключа со шкалой кгс х м момент затяжки составит 6,2 и 8,7 единиц, соответственно.

Однако в эту таблицу по умолчанию заложен крепеж класса прочности 12,9 единиц. На практике часто используются болты класса прочности 4,6 – 8,9, поэтому лучше использовать универсальную таблицу ГОСТ для моментов резьбовых соединений всех типоразмеров.

Для ЗАЗ СЭНС производитель рекомендует трехступенчатую схему: закручивание до 35 Нм, доворот на 30 градусов, затем еще на 15 градусов.

Регулировка биения

Маховик является массивной деталью, смещающей центр тяжести сборочной единицы коленвала, поэтому в идеале после каждого ремонта, замены оригинальным изделием, облегченным вариантом или двухмассовым маховиком необходима балансировка на стенде:

отдельно коленчатый вал;
в сборе с маховиком;
затем с присоединенной корзиной сцепления.

Кроме того, проверяется зазор между посадочными поверхностями деталей сборочной единицы. При необходимости придется выкрутить болт напротив участка с зазором, протянуть крепеж до полного контакта, затем затянуть ослабленный болт заново.

Если болты открутились во время движения, скорее всего, придется заменить маховик, так как коленвал не прекратит вращения, разобьет посадочные резьбовые отверстия в маховике. Возможна деформация элементов сцепления и прочие поломки.

Болты для иномарок

Чтобы избежать путаницы с крепежными болтиками маховиков двигателей авто иностранных производителей в отсутствие мануала с переводом на русский язык, составлена таблица для некоторых иномарок:

Зачастую в двигателе после долгого использования начинают появляться неопределенные стуки или скрипы. Возможно, причина этого в вышедшем из строя венце маховика.

Стоимость нового венца – около 200 рублей, что дешевле сборки маховика подетально. Далее речь пойдет о самостоятельной замене венца маховика на автомобилях ВАЗ 2109.

Для замены венца маховика нужно демонтировать корзину сцепления, коробку передач, сам маховик.

Износ зубцов зубчатого венца маховика двигателя автомобиля

Рассмотрим как заменить изношенный зубчатый венец на маховике двигателя автомобилей ВАЗ 2108, 2109, 21099, 2105, 2107.

Порядок замены зубчатого венца маховика на автомобилях ВАЗ 2108, 2109, 21099

— Нагреваем зубчатый венец до температуры 150-200 градусов

Это можно сделать при помощи газовой горелки, паяльной лампы, костра и т.п. Нагреваем именно венец, стараясь как можно меньше нагреть сам маховик.

— Сбиваем венец с маховика молотком

Венец сбивается только в одну сторону (от буртика на маховике в который он упирается).

Сбиваем зубчатый венец с маховика

— Нагреваем новый зубчатый венец на огне до 150-200 градусов

Нагреваем венец маховика горелкой

— Одеваем его на маховик

Легкими ударами молотка добиваемся посадки венца на маховик до упора в буртик. Нагретый венец сажается на маховик легко. Если с трудом, то следует его снять и еще немного подогреть. С силой забивать не нужно.

Все, замена зубчатого венца маховика произведена, осталось установить его на двигатель.

Примечания и дополнения

— Усиленному износу зубьев венца маховика способствует ошибочное включение стартера при работающем двигателе.

Читайте также: