Разработка технологического процесса ремонта распределительного вала камаз

Обновлено: 05.07.2024

Тема "Разработка технологического процесса восстановления распределительного вала Камаз. (износ 0,3мм.) С проектированием приспособления.

Пояснительная записка:
Введение
2.Технологическая часть
3.Конструкторская часть
4.Экономическая часть
5.Список литературы
Графическая часть:
Формат А1- технологические карты на восстановление детали
Формат А2- сборочный чертеж приспособления
Формат А2- рабочие чертежи деталей
Спецификация
Маршрутные карты(МК)
(Все чертежи в компасе)

Бесплатные корректировки
Шпаргалки в подарок!
Предоплата всего 25%

Помощь студентам
Заявки
Разработка техпроцесса восстановления распределительного вала Камаз

Тип: Курсовая работа

Стоимость: 3050 руб.

Тип: Курсовая работа

Стоимость: 2550 руб.

Тип: Курсовая работа

Стоимость: 2400 руб.

Тип: Курсовая работа

Стоимость: 2400 руб.

Тип: Курсовая работа

Стоимость: 2450 руб.

Тип: Курсовая работа

Стоимость: 2825 руб.

Тип: Курсовая работа

Стоимость: 2900 руб.

Тип: Курсовая работа

Стоимость: 2700 руб.

Думаете, что скачать готовую работу — это хороший вариант? Лучше закажите уникальную и сдайте её с первого раза!

Отзывы студентов

Работа соответствует предъявляемым требованиям. Тема раскрыта в полном объеме и выполнена на достаточно высоком теор…

Работа понравилась! Сделали все в срок! Отправляла методичку преподавателя, сделали все четко по ней. Работа стоит свои…

Во время учёбы студентам приходится выполнять расчётные курсовые, или проекты с расчётной частью. Данный вид заданий вызывает наибольший страх. Но не волнуйтесь! В этой статье мы расскажем, как написать расчётную или расчётно-технологическую часть курсовой работы и какие программы помогут сделать…

Вы уверены, что знаете, как правильно писать курсовую работу? Ведь это не просто большой реферат, а реальная научная работа с , , и .Главное — не паниковать! Всё не так сложно, как кажется на первый взгляд. Особенно если мы подробно расскажем и покажем, как пишется курсовая работа в колледже, техн…

В процессе работы двигателей внутреннего сгорания происходит износ сопрягаемых деталей, составляющих двигатель, в том числе и одной из самых важных – распределительного вала.

Распределительный вал восстанавливают, главным образом, наплавкой с последующей механической обработкой. У распределительных валов восстанавливаются такие параметры, как: размер опорных шеек, размер кулачков, размер шпоночного паза и т.д. Поэтому создание приспособление для фиксации распределительного вала при восстановлении кулачков – это актуальная задача.

Приспособление предназначено для фиксации распределительного вала на станке МТ 1222. Оно состоит из (см. сборочный чертеж, лист 4): двух плит, нижняя из которых крепится к станку, а верхняя перемещается по нижней. В свою очередь верхняя плита состоит из двух ножек на которых, с помощью заклепочного соединения закреплены два центра. Один из центров подвижный. Это обеспечивает возможность восстановлении распределительных валов различной длинны.

Установка для фиксации распределительных валов дизелей КАМАЗ МТ 1222 Вид общий

Способы восстановления распределительных валов автотракторных двигателей

Ремонтный чертеж распределительного вала двигателя КамАЗ-740

Карта эскизов распределительного вала

Маршрутная карта восстановления распределительного вала

Операционная карта электроконтактной приварки

Приспособление для установки детали Сборочный чертеж

Деталировка приспособления для установки детали

3 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ КУЛАЧКОВ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА ДИЗЕЛЯ КАМАЗ–740 31

3.1 Выбор оптимального способа восстановления распределительного вала 31

3.2 Схема технологического процесса 33

3.3 Расчет режимов и нормирование операций технологического процесса восстановления 35

4 РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ УСТАНОВКИ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ ВАЛОВ ДИЗЕЛЕЙ КАМАЗ–740 40

Пояснительная записка содержит 23 страницы, 9 источников. Графическая часть выполнена на 1 листе формата А3 и 2 листах формата А1.

В данном проекте изложена технология восстановления вала, представлены необходимые для восстановления расчеты режимов механической обработки и наплавки. В графическую часть проекта входят: рабочий чертёж лицевого вала, схемы технологических наладок и маршрутно-технологическая карта восстановления вала, которые выполнены при помощи графического редактора Компас 3D V13.

Содержание

Производство валов……………………………………………….5
Назначение валов и предъявляемые к ним требования………. 8
Анализ детали – вал……………………………………………….9
Разработка технологического процесса восстановления вала…10

4.1 Способы наплавки изношенных посадочных мест вала..……….11

4.2 Составление маршрута технологического процесса и выбор

4.3 Разработка операций по восстановлению дефектов…………..13

4.4 Нормирование времени по операциям…………………………14

4.4.1 Нормирование времени при вибродуговой наплавке………14

4.4.2 Нормирование времени для токарной обработке…………….. 15

4.4.3 Нормирование времени для шлифовальной операции………..17

4.5 Определение основных технологических параметров

4.6 Режимы резания на токарную обработку………………………. 20

4.7 Режим резания на шлифование…………………………………. 21

Список использованной литературы…………………………………23

Введение

Целью курсового проектирования является приобретение навыков правильного применения теоретических знаний, полученных в процессе обучения и умение использовать практический опыт, полученный при знакомстве с предприятиями, для решения профессиональных технологических и конструкторских задач. Кроме этого, курсовое проектирование является важным этапом при подготовке к дипломному проектированию.

В соответствии с этим в процессе курсового проектирования решается задача расширения, углубления, систематизации и закрепления знаний по основам технологии восстановления деталей, основным технологическим и организационным задачам, решаемым в области ремонта, а также проектирования технологических процессов.

Валы - это металлические детали цилиндрической формы с круглым или квадратным сечением, используемые в различных устройствах и механизмах машин для передачи механической энергии. Валы передают крутящий момент и воспринимают действующие силы со стороны расположенных на них деталей или опор.

Производство валов – одно из направлений деятельности организаций, специализирующихся на обработке металлов и металлургическом производстве.

В зависимости от назначения, валы могут изготавливаться различных размеров и форм.

В соответствии с классификацией, по форме геометрической оси различают валы прямые, эксцентриковые (коленчатые) и гибкие. По форме валы делятся на гладкие, ступенчатые и полые.

Также различным бывает и материал, из которого изготавливаются валы: они могут быть сделаны как из алюминиевых сплавов, специальных жаропрочных сталей или титановых сплавов, наиболее часто валы производятся из качественной легированной стали.

В процессе изготовления валов стальные заготовки подвергаются большому количеству операций: первоначально заготовке придаются основные формы и размеры: обточка и расточка валов осуществляется на токарных станках с ЧПУ и прецизионными борштангами, что позволяет осуществить качественную обработку даже больших валов как изнутри, так и с наружной поверхности. В дальнейшем осуществляется сварка отдельных элементов вала и фрезерование шпоночных канавок и проточек. После этого почти готовые валы шлифуются для придания им особо точных размеров. Осуществить точную шлифовку валов на производстве помогают лазерные методы измерения размеров.

Для проверки качества все валы проходят динамическую балансировку: некачественный вал может создавать существенные потери при передаче энергии, а значит приводить к сбоям в работе оборудования.

Заключительным этапом обработки валов является нанесение покрытия на его поверхности. В зависимости от сферы применения вала покрытие бывает различным. Например, если валы будут использоваться в агрессивных средах кислот, солей, щелочей, в качестве антикоррозионной защиты используют гуммирование (обрезинивание), что позволяет существенно увеличить срок службы валов. Также для защиты от коррозии и для увеличения срока службы в агрессивных средах валы могут обрабатываться с помощью электродугового напыления, при котором две токоведущие проволоки, образующие электрическую дугу, перемещаются в зону горения, расплавляются и потоком сжатого воздуха распыляются на обрабатываемую поверхность валов. Еще одним способом повысить износостойкость валов и устойчивость к коррозии, а также способом снизить трение является хромирование. Хромирование валов - это диффузное насыщение поверхностей валов хромов, что в итоге позволяет увеличить твердость валов.

В случае если валы износились и требуют реставрации, для этого также используется гуммирование и электродуговое напыление, что позволяет восстановить форму валов или отдельных, наиболее износившихся поверхностей.

Валы используются в различных направлениях промышленности и производства, в том числе наиболее востребованы в полиграфии, производстве упаковки, деревообработке, текстильной промышленности и производстве целлюлозы.

Валы могут изготавливаться различными производителями как на основании чертежей, так и на примере изношенной детали.

Размеры и вес валов также бывают различными. При выборе производителя валов желательно учесть специфику и производственные мощности металлургического предприятия, чтобы выбрать партнера, наиболее соответствующего потребностям.

Производство валов – одно из востребованных направлений в металлургической промышленности. Производство валов может осуществляться как по государственным стандартам для техники и оборудования, регламентируемого ГОСТами, так и на основании индивидуальных чертежей и макетов для отдельных видов оборудования.

Производство валов осуществляется из различных материалов - легированной конструкционной стали, титана, пластмассы, алюминиевых или жаропрочных сталей.

Производство валов условно делится на определенные этапы:

проектирование, конструирование вала, компьютерный дизайн и расчеты – в случае, если требуется разработка уникального вала;
выбор и закупка соответствующего потребностям оборудования материала для производства валовв виде заготовки требуемого размера;
обточка и расточка заготовки на токарных станках с ЧПУ для обработки как наружной, так и внутренней поверхности вала;
сварка отдельных составляющих вала и фрезерование канавок и проточек является следующим этапом производства валов;
точное измерение размеров валов и финишное шлифование являются очередным этапом в производстве валов;
следующим этапом в производстве валовявляется динамическая балансировка вала;
финишным этапом в процессе производства валовявляется нанесение защитного покрытия на наружную и внутреннюю поверхность вала для придания ему полезных или защитных свойств.

. Стальные валы - это вид поковок цилиндрической формы, имеющие сечение квадратной, прямоугольной или круглой формы.
Стальные валы выпускаются из стали различных марок в зависимости от того, в какой среде будет использоваться деталь. Наиболее востребовано производство валов из низколегированной углеродистой стали, однако для работы в агрессивных средах валы могут производиться из коррозионно-устойчивых марок стали.

Назначение валов и предъявляемые к ним требования

Основными деталями в станках, осуществляющими вращательное движение, являются валы (рис. 1). Валы в процессе своей работы испытывают деформации кручения, изгиба, растяжения и сжатия. В коробках скоростей и подач чаще всего применяются шлицевые валы (рис. 1, б), которые обеспечивают плавное перемещение зубчатых колес и муфт вдоль вала. В целях уменьшения веса и габаритов сильно нагруженные валы станков изготовляются полыми. Кроме того, вал изготовляется полым, когда по условиям конструкции необходимо пропустить через него другой вал или какую-либо другую деталь, т. е. в тех случаях, когда это требуется условиями эксплуатации станка, как, например, шпиндели токарного, фрезерного и других станков. Детали, монтируемые на валу, укрепляют при помощи шпонок (рис. 1, а, в) либо шлицевых соединений, а чтобы зафиксировать вал в осевом направлении, используются уступы самого вала и стопорные кольца. Обычно валы осуществляют только вращательное движение в своих опорах, как, например, ходовые валики, валы коробок скоростей и подач, шпиндели токарных, шлифовальных, фрезерных и других станков.

Рисунок 1 – Схемы валов

Помимо необходимости соблюдения условий прочности к валам предъявляют и другие требования.

Валы должны обладать достаточной жесткостью. При несоблюдении этого условия возникает чрезмерный изгиб вала, что приводит к преждевременному износу подшипников, а также нарушает плавность зацепления зубчатых колес, расположенных на валах.
Валы должны обладать высокой износостойкостью. Это относится прежде всего к шейкам валов, которые вращаются в подшипниках скольжения, а также к местам, где осуществляется прямолинейное перемещение шпинделей и валов (шпиндели сверлильных станков, расточных станков и др.) или установленных на них деталей.
Валы должны быть виброустойчивы. Это требование предъявляется к скоростным станкам, особенно предназначенных для выполнения отделочных операций.

Перечисленные требования могут быть удовлетворены только при применении соответствующих материалов, из которых должны быть изготовлены валы. Помимо этого, должны быть соблюдены требования термической обработки, качественного изготовления, сборки и регулировки деталей узлов станка.

У валов наиболее часто дефекты появляются на посадочных поверхностях под подшипники и резьбовых поверхностях. Поверхности под подшипники восстанавливают при износе более 0,017 - 0,060 мм; поверхности неподвижных соединений (места под ступицы со шпоночными пазами и др.) за счет дополнительных деталей - при износе более 0,4 - 1,3 мм, под уплотнения - более 0,15 -0,20 мм. Шпоночные пазы восстанавливают при износе более 0,065 - 0,095 мм; шлицевые поверхности - при износе более 0,2 - 0,5 мм.

Из всей совокупности восстанавливаемых поверхностей валов 46% изнашиваются до 0,3 мм; 27% - от 0,3 до 0,6 мм; 19% - от 0.6 до 1,2 и 8% -более 1,2 мм.

Основное требование, которое необходимо выполнить при восстановлении валов, является обеспечение: размеров и шероховатости восстанавливаемых поверхностей, их твердости, сплошности покрытия, прочности сцепления нанесенных слоев с основным металлом, а также симметричности, соосности, радиального и торцового биений обработанных поверхностей зубьев шлицевых поверхностей и шпоночных пазов оси вала или образующим базовых поверхностей.

Стали имеют высокий предел текучести, малую чувствительность к концентраторам напряжений, в изделиях, работающих при многократном приложении нагрузок, высокий предел выносливости и достаточный запас вязкости. Кроме того, улучшаемые стали обладают хорошей прокаливаемостью и малой чувствительностью к отпускной хрупкости.

При полной прокаливаемости сталь имеет лучшие механические свойства, особенно сопротивление хрупкому разрушению - низкий порог хладноломкости.

Хромистую сталь 40Х применяют для средненагруженных деталей небольших размеров. С увеличением содержания углерода возрастает прочность, но снижаются пластичность и вязкость. Прокаливаемость хромистых сталей невелика.

Разработка технологического процесса восстановления вала

Деталь, представляет собой вал, предназначенный для передачи крутящего момента от ступицы зубчатого колеса на внешнюю нагрузку, и изготовлен из стали 40Х ГОСТ 4543-71.

Этот вал нуждается в ремонте одного дефекта:

ремонт поверхности посадочных мест

Способы наплавки изношенных посадочных мест

Контактная наварка металлической ленты.

Механизированная наплавка в среде защитного газа.

В качестве защитной среды используется углекислый газ или водяной пар. Оборудование: выпрямитель ВСЭ-303, сварочный трансформатор ТДФ-500.

Режим работы: наплавку ведут на постоянном токе обратной полярности, толщина наплавляемого слоя 0,8. 1,0 мм, сила тока 85. 110 А, напряжение 18. 20 В, шаг наплавки 2,8. 3,2 мм.

Сущность способа состоит в привязке к изношенной поверхности металлической проволоки, при пропускании через нее мощного импульса тока. Режим работы: ток 1,2.. .2,5 кА, шаг 1.. .2,5 мм, усилие прижатия 0,6. 1,0 кН. Оборудование: установка УЭМО-2.

Наиболее распространенным и простым способом наплавки является наплавка по заранее насыпанному на наплавляемую поверхность порошку. Условия работы: наплавочный материал ПГ-УС25, толщина наплавляемого слоя 1.5 мм, напряжение 58 В, ток 140 А, скорость наплавки 0,17 м/мм. Оборудование: установка для плазменной наплавки УПН-303.

Можно наплавлять детали диаметром от 10 до 400 мм. Рекомендуется применять режимы наплавки в следующих пределах:

Сила тока. 120—250 А

Напряжение. 18—22 В

Скорость подачи электродной проволоки . 14—22 мм/сек

Диаметр электродной проволоки . 1,5—2 мм

Электрическая дуга горит под слоем гранулированного флюса в газовом пузыре. Сварочный ток 150-200 А/мм 2 на единицу площади проволоки. Коэффициент наплавки в 1,5-2 раза выше чем при ручной электродуговой наплавке.

Наплавка выполняется металлическими плавящимися одиночными электродами, пучком электродов, лежачими пластинчатыми электродами и т.д. Для наплавки используют электроды диаметром 3-6 мм. Для обеспечения минимального проплавления основного металла при достаточной устойчивости дуги плотность тока должна составлять 11-12 А/мм 2 .

После перечисления основных способов восстановления детали, необходимо выбрать основной способ. Технологический критерий. Он оценивает каждый способ и определяет принципиальную возможность применимости того или иного способа восстановления. Отобранные по этому критерию способы восстановления должны удовлетворять двум условиям:

по своим технологическим особенностям они должны быть приемлемы к данной детали;
устранять имеющиеся дефекты.

Для восстановления посадочных мест рационально выполнить автоматическую вибродуговую наплавку.

Восстановление автомобильных деталей стало одним из важных показателей хозяйственной деятельности крупных ремонтных и специализированных предприятий. Создана фактически новая отрасль производства – восстановление изношенных деталей.
Техническая и экономическая эффективность восстановления деталей следует из того, что по ряду наименований наиболее металлоемких и дорогостоящих деталей потребление восстановленных значительно больше, чем потребление новых запасных частей.

Введение…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. 3
Анализ технического состояния восстанавливаемой детали…………………………………………….4
Условия работы детали в сборочной единице5
Анализ дефектов, технических требований и определение категории технологической сложности восстанавливаемой детали 6
Разработка ремонтного чертежа восстанавливаемой детали………………………………….………..7
Разработка технологического процесса восстановления детали…………………………………. 8
Анализ базовых и альтернативных технологических процессов восстановления распределительного вала двигателя КАМАЗ 740.13-240……………………………….……………………. 8
Разработка структуры маршрутно-технологического процесса восстановления распределительного вала двигателя КАМАЗ 740.13-240…………………………………………………….12
Оформление карт технологического процесса……………………………………………………………………….…15
Технологическая последовательность операций восстановления распределительного вала двигателя КАМАЗ 740.13-240……………………………….……………………………………………………..15
Шлифовальная операция………………………………………………………………………………………………………………………….16
Полировальная операция…………………………………………………………………………………………………………………………17
Заключение……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
Список используемой литературы…………………………………………………………………………………………………………………………….

Файлы: 1 файл

PZ.docx

НиРМ. КР 00.00.00 ПЗ

НГАУ ИИ гр. 3412

НиРМ КР 00.00.00 ПЗ

Анализ технического состояния восстанавливаемой детали…………………………………………….4

Условия работы детали в сборочной единице5

Анализ дефектов, технических требований и определение категории технологической сложности восстанавливаемой детали 6
Разработка ремонтного чертежа восстанавливаемой детали………………………………….………..7

Разработка технологического процесса восстановления детали…………………………………. 8

Анализ базовых и альтернативных технологических процессов восстановления распределительного вала двигателя КАМАЗ 740.13-240……………………………….………………… …. 8
Разработка структуры маршрутно-технологического процесса восстановления распределительного вала двигателя КАМАЗ 740.13-240…………………………………………………… .12
Оформление карт технологического процесса………………………………………………………… …………….…15
Технологическая последовательность операций восстановления распределительного вала двигателя КАМАЗ 740.13-240……………………………….………………… …………………………………..15
Шлифовальная операция………………………………………………………… ……………………………………………………………….16
Полировальная операция………………………………………………………… ………………………………………………………………17

Техническая и экономическая эффективность восстановления деталей следует из того, что по ряду наименований наиболее металлоемких и дорогостоящих деталей потребление восстановленных значительно больше, чем потребление новых запасных частей.

В современных экономических условиях, когда основная часть парка автотракторной техники выработала нормативный срок службы, проблема ремонта изношенной техники на основе использования восстановленных деталей становится всё более актуальной.

Экономическая эффективность восстановления деталей объясняется не только сложной экономической обстановкой, но и большими резервами в экономической сфере, о чем свидетельствует опыт развитых капиталистических стран Западной Европы, Англии и США, в которых производству восстановления деталей уделяют большое внимание. Следовательно, техническая и экономическая целесообразность восстановления деталей объясняется не бедностью, а высокой экономической выгодой, которая может быть чрезвычайно привлекательной при использовании современных технологий. Однако для применения достижений научно-технического прогресса необходимо владеть не только соответствующей информацией, но и методологией проектирования технологических процессов восстановления и упрочнения деталей машин.

Для восстановления изношенных деталей требуется намного меньше затрат материалов, трудовых и энергетических ресурсов по сравнению с изготовлением новой детали. Однако ресурс восстановленной детали не всегда соответствует требованиям, предъявляемых к новой детали. Несмотря на это встречаются примеры восстановленных деталей, ресурс которых превышал ресурс новых деталей.

В настоящее время ведутся разработки способов восстановления деталей, которые сводили бы к минимуму затраты, а также повышали срок службы детали, механизма в целом.

Анализ технического состояния восстанавливаемой детали.

Условия работы детали в сборочной единице

Распределительный вал изготавливают из цементируемых сталей с последующей закалкой ТВЧ. Распределительный вал служит для своевременного открытия клапана и подачи топливной смеси или выпуска отработавших газов. В современных автомобилях распределительный вал устанавливается в головке блока цилиндров. В прошлом же была распространена схема с нижним расположением распределительного вала, устанавливаемом непосредственно в блоке цилиндров.

Состояние распределительного вала во многом влияет на технико-экономические и эксплуатационные показатели автомобиля. Изнашивание опорных шеек, кулачков вызвано действием на них сил трения. Смятие паза шпонки происходит при действии на него срезающего момента. Появление трещин и обломов связано с работой распределительного вала в условиях вибрационных нагрузок. Все эти силы и нагрузки задают жесткие требования к изготовлению и ремонту распределительного вала.

Работа автомобиля сопровождается постоянным изменением нагрузки, действующей на основные агрегаты, узлы, механизмы, детали, в том числе и на распределительный вал. Работа распределительного вала в неустановившемся режиме влечет к повышенному износу восстанавливаемых поверхностей.

Температурные режимы работы распределительного вала устанавливаются температурой масла в двигателе, которая при работе автомобиля с полной нагрузкой не превышает 70-80°С.. Такая температура практически не влияет на скорость изнашивания восстанавливаемых поверхностей.

Анализ дефектов, технических требований и определение категории технологической сложности восстанавливаемой детали

Дефект №1. Трещины или обломы.

Дефект №2. Износ промежуточных опорных шеек.

Дефект №3. Износ задней опорной шейки.

Таблица 1. Уровни показателей технологической сложности устранения дефектов

Признаки технологической сложности

ПТ₁-сложность создания припуска для компенсации износа

Наличие стандартного ремонтного размера

Восстановление путём постановки ДРД или механической обработки под свободный ремонтный размер либо под номинальный размер при создании припуска за счёт ремонтного допуска детали

Восстановление под номинальный размер при создании припуска путём нанесения металлопокрытия

ПТ₂-сложность базирования детали при механической обработке

Наличие и возможность использования технологических баз, применяемых при изготовлении детали (валы с центровыми отверстиями).

Ориентация восстанавливаемой поверхности задана относительно поверхностей, расположенных в одной плоскости

Ориентация восстанавливаемой поверхности задана относительно поверхностей, расположенных в разных плоскостях (корпусные детали, шатунные шейки коленчатых валов и т.п.).

Для дефекта, который может быть устранён способом, принятым в базовом ТПВ

Для дефектов, устранение которых по технико-экономическим критериям по сравнению с базовым способом является неопределённым

Для дефектов, устранение которых требует дополнительных исследований или приобретение нового оборудования

ПТ₄ -отражают требования к точности размера

Для поверхностей, не подлежащих механической обработке или с точностью выше 12 квалитета

Для поверхностей с точностью в пределах от 6-го до 12 квалитета

Для поверхностей с точностью до 6 - го квалитета

ПТ₅ –отражает требования к

Для поверхностей, не подлежащих механической обработке

Для поверхностей, обрабатываемых лезвийным инструментом

Для поверхностей, обрабатываемых шлифованием и полированием

ПТ₆-отражает требования к сопротивлению усталости

При отсутствии требований к сопротивлению усталости

При запасе прочности по сопротивлению усталости равной 1,0. ..2,5

При запасе прочности более 2,5.

ПТ₇ -отражает требования к износостойкости

При твёрдости приповерхностного слоя равной твердости заготовки

При твёрдости приповерхностного слоя до 4000 МПа

При твёрдости приповерхностного слоя более 4000 МПа

После установления всех семи показателей технологичности (ПТ), определяют величину коэффициента технологической сложности устранения каждого дефекта (К_ТС) по формуле:

где УТС(Ф) и УТС(max ) - уровень сложности устранения каждого дефекта соответственно фактический и максимально-возможный, которые определяются суммированием УТС(Ф) = ∑ПТ. Во всех случаях значения УТС(max ) равны семи баллам.

Таблица 2. Показатели технологической сложности устранения дефектов распределительного вала двигателя КАМАЗ 740.13-240

Читайте также:

Разработка технологического процесса ремонта распределительного вала камаз

Отзывы студентов

Оглавление

Файлы: 1 файл

PZ.docx