Какие существуют виды ремонтов колесных пар
Обновлено: 04.07.2024
В зависимости от вида неисправностей ремонт колесных пар осуществляют:
- без смены элементов,
- со сменой элементов.
Ремонт колесных пар без смены элементов.
При ремонте без смены элементов выполняют:
- обтачивание поверхности катания колес,
- наплавку гребней колес,
- наплавку поврежденной резьбы M 110,
- заварку изношенных центровых отверстий и отверстий для болтов стопорных планок.
При необходимости шейки и предподступичные части полируют абразивной шкуркой.
Дефекты на поверхности катания колес при ремонте устраняют механической обработкой на колесотокарных станках. Такой обработке подвергают поверхности катания, включая гребни и фаски. Внутренние грани обрабатывают в том случае, если разность расстояний между ними, измеренная в разных местах, составляет более 2 мм. Наружные грани разрешается обрабатывать при наличии поверхностных дефектов при условии, что не будут срезаны клейма завода-изготовителя, и ширина обода будет не менее 126 мм.
Форму профиля катания проверяют максимальным шаблоном, при этом:
- зазор между шаблоном и профилем колеса допускается не более 0,5 мм,
- по высоте гребня - не более 1 мм.
После наплавки, а также после механической обработки наплавленных поверхностей, производят неразрушающий контроль гребней методом дефектоскопии.
Ремонт колесных пар со сменой элементов.
Ремонт колесных пар со сменой элементов выполняют в случаях:
- замены одного или двух колес;
- сдвига колеса на оси;
- несоответствия расстояния между внутренними гранями колес установленным нормам;
- опробования на сдвиг ступиц одного или двух колес;
- разности расстояний между торцами оси и внутренними гранями колес с одной и другой стороны колесной пары более допустимых норм.
Расформирование колесных пар выполняют на гидравлических прессах с использованием приспособлений, исключающих повреждение осей. Годные элементы используют при ремонте.
- Колеса подлежат замене при трещинах и тонкомерном ободе.
- Оси бракуют при наличии изгиба, размеров любой части менее допустимых норм, следов касания электродом, трещинах.
Перед запрессовкой оси и колеса обрабатывают на станках. Подступичную часть оси обтачивают для устранения дефектов и придания ей необходимых размеров. Отверстие в ступице колеса растачивают до диаметра подступичной части оси с учетом необходимого натяга, величина которого равна 0,1-0,25 мм. Для плавного захода оси в ступицу колеса наружный конец подступичной части оси обтачивается на конус длиной 7-15 мм и с разностью диаметров не более 1 мм, а кромки отверстий ступиц колес закругляют радиусом 4-5 мм. Посадочные поверхности колес и оси насухо протирают и покрывают растительным маслом. Запрессовку колес на ось выполняют на гидравлических прессах с записью диаграмм, по форме которых определяют качество прессовых соединений.
3. Способы выявления неисправностей и методы неразрушающего контроля колёсных пар.
Способы выявления износов и повреждений колёсных пар:
По внешним признакам;
Обмером с использованием различного мерительного инструмента;
Дефектоскопированием для обнаружения скрытых пороков в металле;
Испытанием на сдвиг.
По внешним признакам, например, сдвиг или ослабление ступицы колеса на оси определяет по наличию ржавчины или скоплению масла в месте соединения у неочищенной колесной пары; греющийся буксовый узел на подшипниках скольжения после длительной стоянки поезда выявляют по цвету шейки оси (она будет иметь темный цвет или цвета побежалости);
Наружным осмотром (при этом определяют трещины, изломы, отколы); Осмотр колесных пар производить с остукиванием молотком поверхностей катания колес. Особое внимание должно обращаться на техническое состояние колесных пар, крышки букс которых окрашены красным цветом (наплавленные гребни:).
Обмером с использованием различного материального инструмента (металлического метра, линейки, шаблонов и др.);
Дефектоскопированием для обнаружения скрытых пороков в металле (трещин, раковин, не плотностей и др.). Дефектоскопирование производят – ультразвуковым, магнитопорошковым и вихретоковым методами неразрушающего контроля.
Испытанием некоторых деталей на растяжение для выявления в них усталостных изменений; проверкой металлов на твердость.
Методы неразрушающего контроля колёсных пар.
Колесные пары при всех видах освидетельствования и ремонта подлежат системе неразрушающего контроля, включающей методы контроля:
Средняя часть оси подлежит магнитопорошковому контролю при обыкновенном и полном освидетельствовании колесных пар, а шейки и предподступичные части — при полном освидетельствовании колесных пар со снятием внутренних и лабиринтных колец.
Проверяемые поверхности колесных пар должны быть очищены от грязи, масла, ржавчины и просушены.
Различаются два вида ремонта колесных пар: без смены элементов и со сменой элементов.
Ремонт без смены элементов производится главным образом в вагонных депо. К этому виду ремонта относятся наплавка буртиков осей и изношенных гребней колес, обточка, шлифовка и накатка шеек, обточка бандажей и ободов колес. Для выполнения указанного ремонта колесные цехи вагонных депо оснащены шеечно-накатными, колесотокарными станками и электросварочными автоматами.
Ремонт колесных пар со сменой элементов производится на вагоноремонтных заводах и в вагонных колесных мастерских дорог. Для производства этого вида ремонта заводы и мастерские обеспечиваются необходимым запасом осей, цельнокатаных колес и бандажей, а для обработки их — станочным оборудованием: осеотрезными, осетокарными и карусельными станками, гидравлическими прессами, колесотокарными и шеечно-накатными станками и некоторым другим оборудованием.
Колесная пара, неисправная ось которой не может быть отремонтирована, расформировывается и исключается из инвентаря. Это производится, как правило, только на ремонтных заводах или в колесных мастерских дорог с оформлением соответствующей документации согласно Инструкции ЦВ МПС.
Рис. 25. Двухдуговой автомат Л-182 для наплавки изношенных гребней колес под слоем флюса
Подготовка колесных пар к ремонту. Колесные пары, поступившие в ремонт, должны быть тщательно осмотрены до очистки с целью· выявления возможных трещин в осях, бандажах и центрах по внешним признакам. Затем колесные пары обмываются в моечных машинах 5-6%-ным раствором каустической соды под давлением 5 — 6 ат с последующей обмывкой горячей водой. Процесс обмывки занимает около 10 мин.
После обмывки колесные пары вновь тщательно осматриваются, подвергаются дефектоскопии и устанавливается объем ремонта.
В зависимости от характера и объема ремонта колесная пара подается на соответствующее рабочее место в цехе.
Наплавка гребней цельнокатаных колес. Наиболее распространенным является износ гребней колес, а также буртиков шеек осей, которые восстанавливаются электронаплавкой. Высокое качество электронаплавки достигается строгим соблюдении технических условий и технологических процессов производства сварочных работ.
Наплавка изношенного гребня производится сварочным автоматом А-482 (конструкции Института сварки Академии наук УССР) под слоем флюса. Колесная пара краном устанавливается в котлован в вертикальное положение так, чтобы наплавляемый гребень находился сверху. Для безопасного обслуживания автомата котлован закрывается крышкой.
Сварочный автомат устанавливается консольным краном на наружной торцовой грани обода цельнокатаного колеса и прикрепляется к шейке оси (рис. 25).
Перед наплавкой к гребню прикрепляется флюсоудерживающее приспособление (рис. 26), состоящее из двух полуколец, изготовленных из стальных листов толщиной 2 — 3 мм, к которым под углом около 120° приварена наклонная стенка.
Автомат А-482 имеет асинхронный электродвигатель мощностью 0,18 кВт с числом оборотов 2 900 в мин для приведения в движение двух механизмов подачи электродной проволоки и ходового механизма движения автомата. Скорость подачи проволоки можно изменять отдельно для каждого механизма в пределах от 96 до 324 м/ч при помощи сменных шестерен.
Рис. 26. Флюсоудерживающее приспособление
Общие сведения. Колесные пары электровозов и электропоездов ремонтируют со сменой элементов и без нее.
Без смены элементов обтачивают и перетягивают бандажи, обтачивают, накатывают и шлифуют шейки осей, выполняют сварочные работы без рас-прессовки элементов, заменяют заклепки и пружины пакетов эластичных зубчатых колес, распрессовывают на прессе колесные пары с признаками ослабления.
Со сменой элементов ремонтируют оси, колесные центры, бандажи, зубчатые колеса, венцы, зубчатые центры, а также перепрессовывают ослабшие колесные центры, центры зубчатых колес и проводят освидетельствование колесных пар с выпрессовкой оси.
При ТР-3 колесные пары вначале Тщательно осматривают. В соответствии с Инструкцией по магнитному контролю ответственных деталей локомотивов МПС выполняют ультразвуковую и магнитную дефектоскопию колесных пар круглыми и седлообразными дефектоскопами постоянного и переменного тока.
Проверку зубчатых колес выполняют специальными дефектоскопами.
Магнитной дефектоскопии подвергают шейки (буксовые и моторноосевые), предподступичную и среднюю части оси; внутреннюю часть бандажа при перетяжке и наружную перед элек тронаплавкой и после механической ее обработки; зубья зубчатой передачи. Ультразвуковую дефектоскопию используют для проверки подступичных частей оси.
Чтобы не упустить каких-либо дефектов, колесную пару дважды за время магнитной дефектоскопии поворачивают на угол 120°. Места обнаруженных при осмотре дефектов отмечают мелом. Места дефектов, не подлежащих ремонту, из-за которых колесную пару бракуют, крестообразно помечают зубилом.
Бандажи. Перед ремонтом бандажи тщательно осматривают. При этом выявляют наличие поперечных или косых трещин, независимо - от размера, числа и места их расположения, а также отколов. Бандажи с такими дефектами бракуют. Продольные трещины или плены, раковины, выщербины, сколы, выбоины (ползуны) отмечают мелом и затем устраняют обточкой на токарном станке.
Плотность посадки (натяг) бандажа проверяют, обстукивая его молотком; глухой дребезжащий звук при этом является признаком ослабления. Признаками ослабления являются также: нарушение целостности валика грязи или выделение смазки, ржавчина на окружности в месте прилегания бандажа к ободу колесного центра; образование зазора между ободом колесного центра и упорным буртом бандажа, несовпадение контрольных рисок на ободе колесного центра и бандаже.
Обстукиванием контролируют также плотность посадки бандажного кольца. Оно должно плотно сидеть в выточке бандажа, а звук от удара должен быть без дребезжания.
В случае ослабления бандажа на ободе колесного центра или бандажного кольца колесных пар грузовых электровозов разрешается перетягивать бандаж и ставить новое кольцо. Трещины на боковых гранях бандажа или на гранях обода цельнокатаного колеса разрешается устранять вырубкой до полного их удаления с плавным переходом к основной поверхности.
Смену бандажа осуществляют при предельном износе его по толщине и в случае необходимости. Для этого выбивают или вырезают на станке бандажное кольцо и нагревают бандаж в специальном газовом или электрическом горне до температуры 250 — 320°С. При этом ступица колесного центра, ось и зубчатое колесо должны быть от нагревания защищены. Температуру контролируют термопарами или специальными термическими карандашами.
Негодный для дальнейшего использования бандаж можно снять, разрезав его газовой горелкой, но не допуская какого-либо повреждения обода колесного центра.
Внутреннюю поверхность подготовленного к посадке бандажа тщательно очищают стальными щетками и подвергают ее магнитной дефектоскопии. Зачищают и поверхность обода. Диаметры обода и бандажа измеряют специальным бандажным штангенциркулем и бандажным штихмасом. Посадочные поверхности обода и бандажа в осевом направлении должны быть прямыми и параллельными оси. Их конусность не должна превышать 0,2 мм, а овальность — 0,5 мм, при этом направление конусностей бандажа и обода должно совпадать. Натяг бандажа должен быть 1,0 — 1,5 мм на каждые 1000 мм диаметра обода.
Новый бандаж для напрессовки нагревают до температуры 250 — 320° С, вынимают из горна, укладывают на стеллаж и краном опускают внутрь его ось с колесным центром. Затем в выточку бандажа быстро заводят бандажное кольцо и развальцовывают его не специальном станке. На этом же станке обжимают бурт бандажа. После медленного остывания кольца ударами молотка проверяют плотность его посадки, при этом звук от удара должен быть звонким и чистым.
Аналогично перетягивают ослабшие бандажи колесных пар. Ослабший бандаж с обода снимают и вновь насаживают на тот же колесный центр, устанавливая между внутренней поверхностью бандажа и поверхностью обода стальные прокладки для получения необходимого натяга. Число прокладок по кругу обода не должно превы шать четырех, а расстояние между ними должно быть не более 10 мм.
Обточка бандажей позволяет восстановить их нормальный профиль. Бандаж обтачивают на колесотокарном станке. Профиль контролируют шаблоном, который прижимают к внутренней грани бандажа. Просвет между бандажом и шаблоном допускается на поверхности катания не более 0,55 мм, а по высоте и толщине гребня — не более 1 мм. Внутренние грани бандажей должны быть строго перпендикулярны оси колесной пары. Расстояние между ними проверяют штангенциркулем. Наружные грани бандажей, как правило , не обтачивают, однако для устранения поверхностных дефектов такая обточка допускается, но при условии, что не будут срезаны клейма завода-изгото-вителя.
Вертикальный подрез гребня колесных пар грузовых электровозов разрешается устранять электронаплавкой на полуавтомате с последующей обточкой наплавленной поверхности на станке. Однако обычно вертикальный подрез гребня устраняют обточкой на станке, как это делается у пассажирских электровозов и электросекций. Таким же образом устраняют остроконечный накат гребней колесных пар и местные наплывы металла на наружных поверхностях бандажей или ободьев цельнокатаных колес.
Колесные центры. Их осматривают с помощью лупы. Убеждаются в отсутствии трещин в ступицах, спицах, дисках и ободьях и особенно протертых мест на ступице. Центр, имеющий две трещины в одном секторе обода или хотя бы одну трещину в ступице или спице, бракуют. Протертые места на ступице в месте сопряжения с кожухом редуктора наплавляют и обтачивают на станке.
Проверяют плотность посадки колесного центра на оси. Признаками его ослабления являются: выделение ржавчины или масла вокруг ступицы с внутренней стороны или нарушение краски в месте сопряжения оси со ступицей, изменение расстояния между внутренними гранями бандажей; сдвиг контрольной цветной полосы, нанесен ной на торец ступицы и часть оси в месте их прилегания; уменьшение расстояния от переходной галтели подступичной части оси до наружного торца ступицы колеса. Колесную пару хотя бы с одним из этих признаков бракуют и перепрессовывают.
Трещины в спицах центра разрешается заваривать электросваркой. В одном центре разрешается заваривать не более трех трещин. Предварительно трещины в спицах разделывают: сквозные — Х-образно, а несквозные — 1_1-образно. У дисковых колесных пар, а также у цельнокатаных колес разрешается заваривать несквозные трещины (надрывы), имеющие глубину не более 5 мм, а длину до 100 мм. В таких случаях трещину предварительно вырубают и разделывают под сварку. Используют электроды УОНИ-13/55 с подогревом подготовленного участка до температуры 200 — 250°С.
Оси колесных пар. Визуальным осмотром выявляют поперечные и продольные трещины, плены и протертые места. На обработанных поверхностях оси поперечные и продольные трещины и плены не допускаются.
При осмотре оси особое внимание обращают на галтели шеек, пред-подступичные части, а также на места сопряжения цилиндрических частей оси с галтелями. Об образовании трещин в подступичной части оси можно судить по налету ржавчины на торце ступицы (в виде мелкой красноватой пыли), нарушению целостности слоя краски или вздутию его бугорками в месте сопряжения оси со ступицей, образованию зазора между осью и ступицей и по результатам магнитной дефектоскопии. Резьбу на концах оси проверяют непроходным калибром. Если он на резьбу навинчивается, ось бракуют.
Ремонт осей колесных пар без замены элементов сводится к обточке, накатке и шлифовке их шеек. Эти работы выполняют квалифицированные специалисты на специальных станках. Разрешается восстановление электронаплавкой центровых отверстий, а также изношенной резьбы и наружных буртов шеек под буксы с последующей механической обработкой на станках по чертежным размерам и допускам.
Рис. 1.4. Измерение толщины зуба универсальным зубомером:
Л — высота головкн зуба; 5 — толщина зуба
Если колесные пары распрессовы-вают, то при необходимости шейки оси под роликовые подшипники упрочняют накаткой. Накатку поверхностей гладкими закаленными роликами осуществляют для повышения усталостной прочности в местах концентрации напряжений и повышения чистоты обработанной поверхности.
Накатку выполняют на специальных станках или на токарно-винторезных с применением приспособлений, разработанных ВНИИЖТом, с пневматическим или гидравлическим нажатием на ролики. Накатка поверхности считается удовлетворительной, если отсутствуют волнистость, наплывы металла, риски, перерывы накатанной поверхности и ее шелушения, а размеры упрочненной поверхности соответствуют чертежу.
Зубчатые колеса. Если зубчатые колеса имеют трещины, износ зубьев более допустимого, вмятины, раковины, отколы более чем на 10% площади поверхности зуба, то их бракуют. Зубья, боковую поверхность зубчатых колес и пазы под пружинные пакеты подвергают магнитной дефектоскопии. Износ зубьев колес и венцов измеряют универсальным зубомером. Венцы колесных пар с прямозубой эластичной передачей, не требующие замены, но имеющие ослабление или излом пружинных пакетов, люфт венца более допустимого по нормам, а также при торцовом или радиальном биении венцов, превышающем допускаемое значение, подлежат ремонту со съемом боковых шайб и переборкой пакетов. Ослабшие заклепки боковых шайб зубчатых колес электровозов заменяют новыми.
Подбор колесных пар. При выпуске э.п.с. из ТР-3 разрешается подкатывать ¦отремонтированные колесные пары и, как исключение, нового формирования. Разница диаметров бандажей по кругу катания у комплекта колесных пар не должна превышать 8 мм, а толщина бандажей по кругу катания должна быть в пределах установленных допусков и обеспечивать работу э.п.с. без замены бандажей по износу до очередного капитального ремонта К.Р-1 или КР-2.
Обточка колесных пар без выкатки из-под локомотива. Согласно характеристикам ремонтов колесные пары электровозов выкатывают лишь при ТР-3, а электропоездов — при ТР-2 и ТР-3. На практике часто возникает необходимость выполнить обточку в промежутках между этими ремонтами, т.е. обточить колесные пары без выкатки их из-под э.п.с. Такую обточку выполняют на специальных станках, например на широко распространенном станке А41 Ишимского завода МПС (рис. 2.6.).
Колесная пара приводится во вращение через зубчатую передачу своего тягового двигателя. Двигатель питают от специального мотор-генератора или статического преобразователя постоянным током напряжением 6—12 В. Резание осуществляется двумя резцами, каждый из которых установлен в перемещаемом суппорте 5. Для того чтобы .колесная пара могла вращаться, ее вместе с двигателем приподнимают домкратом на 5 — 10 мм над уровнем головки рельса. Обработку профиля бандажа ведут по шаблону установленного образца.
Во многих депо для обточки бандажей без выкатки колесных пар используют станки КЖ-20, КЖ-20М, КЖ-20МХ, КЖ-20Б и КЖ-20ТФ-1, изготавливаемые Краматорским станкостроительным производственным объединением, в которых колесную пару вращают опорно-приводные ролики станка, а резание осуществляют профильными фрезами, имеющими собственный привод. Корпус фрезы имеет 10 спиральных граней, на которых в шахматном порядке расположены ПО цилиндрических твердосплавных резцов, образующих профиль бандажа. При помощи прижимного устройства на станке имеется также возможность обработки бандажей одиночной колесной пары с выкаткой ее из-под локомотива.
Перед обработкой колесных пар на станке необходимо очистить локомотив от грязи и пыли, а в зимнее время — также от снега и льда. Недопустимо также попадание смазки на гребни бандажей и ручьи приводных роликов. Для обеспечения доступа центров станка в центровые отверстия оси колесной пары демонтируют буксовые крышки. При размещении электровоза или вагона электропоезда на станке, которое производится маневровым локомотивом, по первой колесной паре допускается неточность установки ±50 мм. Эта неточность установки колесной пары устраняется домкратами станка, которые перемещают локомотив до совмещения оси колесной пары с осью станка. После этого электровоз или вагон зачаливают тросом лебедки станка для последующего перемеще ния и обработки остальных колесных пар. Трос перекинут через блок и опорный ролик.
Ролик домкратов совмещают с гребнями обрабатываемой колесной пары и отрывают ее на 2—3 мм от рельсов. Рельсы отводят, а колесную пару зажимают пинолями, которые вводятся в центровые отверстия оси колесной пары. При этом несовпадение центров станка с центровыми отверстиями оси допускается не более 8 мм.
После остановки станка локомотив лебедкой перемещают для обработки следующей колесной пары, и цикл повторяется. По окончании обработки бандажей всех колесных пар бандажным штангенциркулем — скобой замеряют диаметры колес и электровоз или вагон выводят из цеха.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
- проверки качества выполняемых работ;
- оценки экономической эффективности производственной деятельности;
- обеспечения безопасности труда на производственном участке;
- уметь: планировать работу участка по установленным срокам;
- осуществлять руководство работой производственного участка;
- своевременно подготавливать производство;
- обеспечивать рациональную расстановку рабочих;
- контролировать соблюдение технологических процессов;
- оперативно выявлять и устранять причины их нарушения;
- проверять качество выполненных работ;
- осуществлять производственный инструктаж рабочих;
- анализировать результаты производственной деятельности участка;
- обеспечивать правильность и своевременность оформления первичных документов; организовывать работу по повышению квалификации рабочих;
- рассчитывать по принятой методологии основные технико-экономические показатели производственной деятельности;
- знать: действующие законы и иные нормативные правовые акты, регулирующие производственно-хозяйственную деятельность;
ИНСТРУКЦИЯ ПО ОСМОТРУ, ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЮ, РЕМОНТУ И ФОРМИРОВАНИЮ ВАГОННЫХ КОЛЕСНЫХ ПАР
Дата введения 2006-01-01
(с изменениями)
Утверждена МПС России от 20 июня 2003 г. N ЦВ-944
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар (далее настоящая инструкция) распространяется на колесные пары вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524) мм (за исключением колесных пар специальных вагонов, а также моторных и прицепных вагонов электро- и дизель-поездов), эксплуатируемых в поездах со скоростями движения не выше: пассажирские - 160 км/ч; грузовые при нагрузке от оси на рельсы не более 230,3 кН (23,5 тс) - 90 км/ч, а при нагрузке от оси на рельсы не более 235,2 кН (24 тс) - 80 км/ч.
При эксплуатации вагонов со скоростями движения поездов и нагрузками от оси на рельсы выше указанных, колесные пары должны удовлетворять специальным Техническим требованиям.
1.2. Инструкцией устанавливаются:
1.2.1. Порядок и сроки осмотра, освидетельствования, ремонта и формирования колесных пар;
1.2.2. Нормы и требования, которым колесные пары должны удовлетворять при осмотре, освидетельствовании, ремонте, формировании и подкатке под вагоны;
1.2.3. Перечень контролируемых параметров при осмотре, освидетельствовании, ремонте, формировании и подкатке колесных пар под вагоны
1.3. Каждая колесная пара должна удовлетворять требованиям настоящей Инструкции, выполнение которой обязательно для всех работников, связанных с осмотром, освидетельствованием, ремонтом, формированием и подкаткой колесных пар под вагоны
Требования к колесным парам, оборудованными элементами и узлами приводов генераторов пассажирских вагонов должны соответствовать настоящей Инструкции.
1.4. Освидетельствование, ремонт и формирование колесных пар, а также полная ревизия букс с роликовыми подшипниками должны производиться в пунктах, имеющих соответствующее оборудование и разрешение на выполнение этих работ.
1.5. Каждая колесная пара должна иметь четко нанесенные знаки и клейма, установленные соответствующими стандартами, техническими условиями и настоящей Инструкцией, за исключением колесных пар, поставляемых по импорту, которые не имеют приемочных клейм Министерства транспорта России
1.6. Размеры колесных пар и их элементов при эксплуатации, ремонте и формировании должны соответствовать нормам, установленным настоящей Инструкцией.
1.7. Технология ремонта и формирования колесных пар для вагонных (ВЧД) и пассажирских (ЛВЧД) депо и вагоноколесных мастерских (ВКМ) устанавливаются Департаментами: вагонного хозяйства и дальних пассажирских перевозок.
1.8. Перечень измерительного инструмента и шаблонов, правила пользования ими, а также порядок ведения учетных и отчетных форм по колесным парам устанавливаются Департаментами вагонного хозяйства и дальних пассажирских перевозок.
1.9. В заказах, актах и другой служебной переписке и документах типы колесных пар, название элементов, виды ремонта следует употреблять в соответствии с терминологией, используемой в настоящей Инструкции.
2. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ О КОЛЕСНЫХ ПАРАХ И ИХ ЭЛЕМЕНТАХ
2.1 Под вагонами в эксплуатации применяются следующие типы колесных пар: РУ1-957 (рисунок 1а) и РУ1Ш-957 (рисунок 1б).
А) Колесная пара типа РУ1-957
Б) Колесная пара типа РУ1Ш-957
Рисунок 1. Типы колесных пар
Основные размеры новых колесных пар приведены в приложении 1 к настоящей Инструкции.
2.2. Вагонные колесные пары, находящиеся в эксплуатации, в зависимости от способа торцевого крепления подшипников имеют следующие типы осей:
- с креплением гайкой - РУ1 (рисунок 2а);
А) Ось с креплением гайкой - РУ1
Б) Ось с креплением шайбой - РУ1Ш
Рисунок 2. Типы осей
- с креплением шайбой - РУ1 (рисунок 2б)
Новые оси изготавливаются только для роликовых подшипников, как с цилиндрической, так и с конусообразной средними частями.
Основные размеры новых осей колесных пар приведены в приложении 2 к настоящей Инструкции.
2.3. Для установки на станках каждая ось должна иметь на торцах центровые отверстия (рисунок 3).
Рисунок 3. Центровые отверстия на торцах осей
2.4. Все типы колесных пар, указанные в п.2.1, имеют цельнокатаные колеса. Размеры новых колес приведены на рисунке 4 и в приложении 3 к настоящей Инструкции.
* Размеры обеспечиваются инструментом
** Размеры для справок
Рисунок 4. Цельнокатаное колесо
2.5. Обработанный обод колеса должен иметь один из профилей поверхности в соответствии с рисунком 5 (а, б, в).
А) Профиль стандартный по ГОСТ 9036-88* с исходной толщиной гребня 33 мм
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 10791-2011, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.
Б) Профиль ремонтный с исходной толщиной гребня 30 мм
В) Профиль ремонтный с исходной толщиной гребня 27 мм
* Размеры обеспечиваются инструментом
** Размеры для справок
Параметр шероховатости поверхности A мкм.
Рисунок 5. Профиль поверхности катания обода колеса
3. ВИДЫ, СРОКИ, ПОРЯДОК ОСМОТРА И ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ КОЛЕСНЫХ ПАР
3.1. Основные положения
3.1.1. Для проверки состояния и современного изъятия из эксплуатации колесных пар с неисправностями, угрожающих безопасности движения поездов, а также для контроля за качеством подкатываемых и отремонтированных колесных пар установлена система их осмотра и освидетельствования, состоящая из:
- осмотра колесных пар под вагонами;
3.1.2. Осмотр колесных пар под вагонами должны производить осмотрщики вагонов или работники других служб, имеющие права осмотра вагонов, а при текущем отцепочном ремонте вагонов - мастера и бригадиры. Указанные лица должны при поступлении на работу, а в дальнейшем один раз в два года, сдавать испытания в знании правил и инструкций.
3.1.3. Обыкновенное и полное освидетельствование колесных пар разрешается производить лицам, испытанным в знании настоящей Инструкции, технологического процесса и организации ремонта колесных пар и получившим право на выполнение этих работ.
Лицам, сдавшим испытания, выдается удостоверение по форме, указанной в приложении 4 настоящей Инструкции. Проверочные испытания для таких работников проводятся ежегодно.
3.1.4. Удостоверение на право производства полного и обыкновенного освидетельствования колесных пар должны иметь:
- в отделениях железных дорог - начальники отделов вагонного хозяйства и их заместители;
- вагонных депо, вагоноколесных мастерских - начальники вагонных депо, вагоноколесных мастерских, их заместители, главные инженеры, старшие приемщики и приемщики вагонных депо, начальники пунктов технического обслуживания, старшие осмотрщики вагонов, связанные с подкаткой колесных пар, мастера и бригадиры колесных и роликовых цехов, мастера и бригадиры по подкатке, мастера и бригадиры текущего отцепочного ремонта и технологи колесно-роликовых цехов;
- на ремонтных заводах - главные инженеры и их заместители, начальники колесных и роликовых цехов и их заместители, начальники отдела технического контроля (ОТК) и их заместители, главные технологи, технологи, мастера, бригадиры, инспектора и контролеры ОТК колесных цехов, заводские инспектора-приемщики;
- на вагоностроительных заводах - заводские инспектора-приемщики соответствующих департаментов ОАО "РЖД".
3.1.5. Прием испытаний и выдачу удостоверений на право производства полного и обыкновенного освидетельствования колесных пар осуществляют комиссии в составе:
а) начальника Дирекции по ремонту грузовых (пассажирских) вагонов или его заместителя (председатель), начальника службы вагонного (пассажирского) хозяйства или его заместителя и дорожного ревизора по безопасности движения по вагонному хозяйству. Комиссия испытывает: начальников вагонных (пассажирских) отделов и их заместителей, начальников, их заместителей и главных инженеров вагонных депо, начальников и их заместителей вагоноколесных мастерских, приемщиков и старших приемщиков вагонов, заводских инспекторов-приемщиков, работников ремонтных заводов, мастеров ВКМ и колесно-роликовых цехов.
Начальники пассажирских отделов и их заместители, а также начальники дирекций по обслуживанию пассажиров и их заместители испытываются в случае подчинения им пассажирских вагонных депо.
Список работников пассажирского хозяйства определяется приказом по железной дороге;
б) начальника вагонного (пассажирского) отдела или его заместителя (председатель) и ревизора по безопасности движения отделения железной дороги по вагонному хозяйству.
Комиссия испытывает работников вагонных депо, за исключением указанных в п.п."а" настоящего пункта.
При отсутствии в составе железной дороги отделений или в отделении железной дороги отдела вагонного (пассажирского) хозяйства испытания и выдача удостоверений производится в вагонном депо комиссией в составе: начальника или главного инженера вагонного депо (председатель), ревизора по безопасности движения по вагонному хозяйству и старшего приемщика вагонов.
3.2 Осмотр колесных пар под вагонами
3.2.1. Колесные пары под вагонами осматривают:
а) на станциях формирования поездов с ходу в момент прибытия, после прибытия и перед отправлением поездов,
б) на станциях, где графиком движения поездов предусмотрена их стоянка для технического обслуживания вагонов;
в) при подготовке вагонов к перевозкам и перед постановкой в поезд;
г) после крушений, аварий поездов, столкновений подвижного состава, схода с рельсов вагонов;
д) при текущем отцепочном ремонте вагонов.
3.2.2. При осмотре колесных пар под вагонами проверяют:
а) состояние элементов колесных пар;
б) соответствие размеров и износов элементов колесных пар установленным нормам.
3.3. Обыкновенное освидетельствование колесных пар
3.3.1. Обыкновенное освидетельствование колесных пар производится при каждой их подкатке под вагоны, кроме колесных пар, не бывших в эксплуатации после последнего полного или обыкновенного освидетельствования менее 6 месяцев.
Читайте также: