Как починить ваз 24

Обновлено: 04.07.2024

Ремонт кузова и отказ в регистрации - тревожная тенденция

В интернете нарыл ряд тем, в которых людям отказывают в перерегистрации автомобиля или даже аннулируют учет после кузовного ремонта.
При чем даже в тех случаях, когда нет подозрения на распил. Нет шва поперёак всего пола. Нет подозрения на переварку номерной детали.
поэтому не стал создавать эту тему в разделе про распилы. Давайте говорить про честный кузовной ремонт.
С пониманием того, что этот ремонт может выполняться с соблюдением стандартов; что крылья, пороги, крыши и лонжероны продаются автоконцернами не просто так, что стапельное оборудование за миллионы то же придумано не для мошеников. Но! Это не исключает ситуаций, когда человек чинит авто самостоятельно и не может иметь нкиаких справок из автосервиса.

Речь даже про банальную замену крыши! А уж тем более про замену четверти после удара в угол.
Нашёл даже пару-тройку судебных решений. Два ПРОТИВ, одно ЗА. Но в основном темы без финала.
Основные аргументы гайцев - "ТС, изготовленные из частей и не прошедшие сертификацию" и "внесение изменений в конструкцию" .

По первому пункту вообще бред, ведь автомобиль остался тем же самым, просто была заменена часть деталей. Пускай кузовных. Пускай с использованием сварки.
Накосячить при сборе подвески или тормозов намного опаснее, чем при сварке стойки крыши. А можно просто колёсные гайки плохо затянуть! И такой косяк может проявиться "на ровном месте", а некачественно сваренная сойка скажется только при очень неудачном стечении обстоятельств в ДТП.

По второму пункту можно разве что согласиться со сварочными швами поперёк детали. Но во-первых тогда уже и крыло нельзя поменять. Во-вторых сервис-мануалы производителей вполне допускают такую замену (заднего крыла со швом поперёк задней стойки)

Какое моё беспокойство? А незадолго до нахождения этих тем я чинил свой Степвагон. У которого правый бок был трижды бит и арка-крыло-порог сгнили в труху. Латать из кусков не было смысла, и вообще я стараюсь, что бы на моих машинах не было штукатурки толще миллиметра. Купил всю бочину с распила, с половинками стоек, длиной до проёма передней (единственной справа) двери. А бочина - это суть заднее крыло, только двухметровое :-) Вначале хотел менять только внешнюю панель. Но рассверлив всё, увидел ржавчину и на усилителях, и на внутреней части арки. Да и усилители были частично гнутые. В результате по низу, вдоль пола - всё собрано по заводским точкам. Но на стойках, кроме лобовой, конечно поперечные швы. Правильные, с разбегом по высоте, с проваркой внутренних усилителей, с точностью до 0,5мм. При чем бочина была в цвет, я её даже не стал красить, только швы эпоксидом. На виду - только шов второй стойки в проёме водительской двери, даже не штукатурил. Третья стойка целиком под стёклами. На четвертой - заштукатурен, но поверх эпоксида просто побрызган из баллона. Эти участки швов конечно можно замаскировать, чуть сложнее - под резинками, хотя там то же всё очень аккуратно. И почти невозможно - под обшивкой салона. И шо мне теперь, с содоганием ждать момента, когда я захочу продать машину? Я всего лишь поменял крыло! При чем уверен, что надёжность и безопасность стала выше, чем с дырявым и трижды битым.

А вот нагугленные примеры
сначала 3 решеия суда,
потом просто темы

Пришлось ставить на учёт через знакомых из-за меняной крыши
Переварена крыша

В современных автомобилях огромное количество пластиковых деталей. Это и бампер, и решетка радиатора, всевозможные крепежи, заглушки и емкости. Рано или поздно пластик изнашивается и трескается. Что-то приходится менять, но кое-что можно и починить. ЗР рассказывает и показывает, как это сделать.

Производители любят относительно дешевый, податливый и легкий пластик. И у автовладельцев есть причина его полюбить — детали из этого материала очень хорошо ремонтируются. А значит, нет необходимости регулярно разоряться на замену поврежденных деталей.

Прежде чем мы расскажем, как починить пластмассовые изделия, обратим внимание на некоторые их особенности. Сегодня производители используют различные виды пластиков, в том числе АБС-пластик, полипропилен, полиуретан, поливинилхлорид и другие. Все они обладают разными свойствами, поэтому перед началом ремонта нужно обязательно выяснить, с каким материалом вы имеете дело. Маркировка вам в помощь — она есть на любой детали. Пытаясь сварить две детали из разного пластика, вы впустую потратите время: соединение, например, полипропилена с АБС-пластиком будет непрочным, а значит, крайне недолговечным.

Вернемся к ремонту и расскажем, как починить пластмассовые детали с помощью клея и путем пайки. Перед нами — поврежденная запчасть. Приступим!

Решение 1. Склеивание

Такой способ ремонта довольно простой. Для него понадобится специальный клей, у нас — дихлорэтан, он наиболее доступный и прекрасно клеит АБС-пластик. Также будет нужна кисточка, лучше — синтетическая. Она удобна тем, что после первого использования склеенные затвердевшие волоски можно подрезать, а оставшуюся их часть нагреть, волоски распушатся, и кисть вам еще послужит.

Итак, берем кисть, смачиваем в дихлорэтане, наносим его на склеиваемые части или детали — сначала на одну, потом на другую. Состав лучше положить в два слоя, так как первый, предварительный, начнет активно разъедать пластик. Прикладываем части друг к другу, прижимаем и ждем. Сохнет дихлорэтан довольно долго, до шести часов. Проявив терпение, получаем целую деталь!

Решение 2. Пайка

По сути, сварить пластиковую деталь в месте повреждения можно двумя способами — используя фен и пластмассовый стержень либо паяльник и латунную или медную сетку. Но для начала расскажем об устройстве, с помощью которого мы будем проводить работы.

Способ 1. Ремонт с помощью фена и стержня

Снимаем фен со станции. Выставляем необходимую для пайки АБС-пластика температуру 300 °C. По ходу выполнения работ температуру стоит регулировать, если пластик будет плавиться слишком сильно или, наоборот, недостаточно.

Разогреваем с помощью фена стержень так, чтобы он стал мягким и почти начал плавиться, то же делаем и с поврежденным участком на детали. Ответная часть обязательно должна быть хорошо разогрета, иначе сцепление будет плохим, а получившееся соединение непрочным. Если пластик ремонтируемой детали вздувается, значит, процесс идет правильно.

Способ 2. Ремонт с помощью паяльника и сетки

Для выполнения этой работы мы поставили на паяльник плоскую насадку. Стандартным острым наконечником неудобно прижимать сетку. К слову о ней. Можно использовать латунную или медную сетку — крупную либо с мелкоячеистой структурой. Кусочек латунной сетки размером примерно 250х200 мм стоит около 250 рублей. Более крупная сетка обойдется дешевле, ее также можно использовать, но будьте готовы потратить больше времени.

Для начала выровняем и зафиксируем поврежденный участок, чтобы поверхность не играла в процессе ремонта. Для этого соединим в некоторых местах края трещины, подплавив их паяльником, и дадим остыть. После этого прикладываем сетку и начинаем ее впаивать. У нас не очень мощный паяльник (около 45 Вт), поэтому мы выставляем максимальную температуру, чтобы процесс шел быстрее.

Начинаем утапливать сетку в пластмассу. Получается армированная поверхность, аккуратная и довольно красивая. Подобным способом удобно соединять трещины, например на бампере. Работа легкая и относительно простая. Главное — следить, чтобы сетка была полностью впаяна. Когда все готово, даем пластику остыть. Проверяем. У нас получилось достаточно прочное соединение. Поверхность слегка гуляет, потому что мы не закрепили части с внешней стороны. Чтобы получить более жесткое соединение, здесь можно припаять стержень, после чего удалить излишки пластика и покрасить деталь.

Ремонт пластмассовых деталей — процесс кропотливый, но относительно простой и бюджетный. При этом можно выбрать наиболее удобный способ починки и, потратив некоторое время, не тратить лишние деньги.



Если говорить конкретно о затягивании сроков автосервисом, то вы можете дать — по доброте душевной — мастерам еще один шанс, отвезти машину в другую мастерскую (забрать уплаченные средства на первой СТО) или попросить скидку. Но все это реально лишь в одном случае — когда у вас на руках имеется заказ-наряд с согласованной изначально датой завершения работ и подписями обеих сторон.

Как сервисмены обманывают автовладельцев при ремонте двигателя

Хитрости экономии: почему автовладельцы сами виноваты в лишних расходах на ТО

Модуль зажигания

Модуль зажигания – электротехнический прибор, который генерирует электрический импульс высокого напряжения. Иными словами, по команде ЭБУ от аккумулятора на модуль зажигания поступает ток напряжением в 12в, где он генерируется в 25-30 тысяч вольт и даёт импульс на высоковольтные провода, а затем уже и на свечи зажигания.

К сожалению, модуль зажигания не ассоциируется с надёжностью. Он часто ломается сам по себе, или выходит из строя после ДТП. Неисправный модуль требуется заменить, но перед заменой можно попробовать отремонтировать его, т.к. проблема может крыться в обычном плохом контакте.

Модуль состоит из пластикового корпуса, двух коммутаторов, двух катушек зажигания и четырёх высоковольтных выводов.

Чтобы самостоятельно отремонтировать модуль зажигания – не нужно быть супер-электриком. Достаточно базовых знаний работы с мультиметром. Так же перед началом ремонта модуля, необходимо убедиться, что причина неисправности кроется именно в модуле, а не в любой другой части двигателя. Так же рекомендуется перед ремонтом проверить модуль зажигания: Как проверить модуль зажигания?

Неисправности модуля зажигания

Самой распространённой неисправностью модуля зажигания является плохой контакт, ненадёжное соединение. Так же часто встречается оборванная масса, загрязнились контакты. В данной ситуации даже пыль может повлиять на качество передачи импульса, из-за которой зависит правильная работа цилиндра.

Как отремонтировать модуль зажигания своими руками?

Для работы нам понадобится:

  • плоская отвёртка;
  • паяльник;
  • флюс для алюминия;
  • лак для ногтей;
  • многожильные провода.

Выше мы уже перечислили основные неисправности модуля зажигания, поэтому мы рассмотрим и отремонтируем модуль с плохим контактом к катушке зажигания.

  1. Первым делом определяем точный диагноз модуля: для этого при рабочем двигателе пробуем шевелить контакты, надавливать на модуль. В нашем случае мы заметили, что при надавливании на модуль, двигатель начинает двоить.
  2. Глушим двигатель и снимаем модуль зажигания.
  3. Далее берём плоскую отвёртку и вскрываем короб модуля зажигания.
  4. Удаляем силиконовое покрытие с платы модуля.
  5. Удаляем все алюминиевые провода от контактов.
  6. Далее припаиваем новые провода к плате на место старых: снимаем верхний слой налёта на металлической поверхности коллектора. Так же положите данную пластину положите на плиту и разогрейте примерно до 200 градусов по цельсию чтобы было легче запаять провода к коллекторам.
  7. Затем припаиваем другие концы проводов к контактам модуля.
  8. Покрываем наши контакты лаком.
  9. Собираем модуль, ставим в авто и проверяем. Если результат положительный, то склеиваем корпус модуля автогерметиком. Если же результат отрицательный, то модуль нужно заменить: Замена модуля зажигания.

Если вы столкнулись с неисправностью отдельных элементов модуля зажигания, то их можно заменить. Коммутатор L497D1 на наш модуль зажигания стоит примерно 100 рублей, транзистор BU931 – рублей 200. Кстати транзистор можно использовать отечественный КТ848А, но сразу скажу, что он крупнее импортного, и могут возникнуть проблемы при замене.

Читайте также: