Ремонт коленвала камаз 740
Обновлено: 05.07.2024
Господа камазисты, есть небольшой вопросик.
Осенью делал капиталку движка 740.11, меняли блок, коленвал и еще по мелочи. Делали в Челнах, при ремонте не присутствовал, вся информация со слов ремонтников. Поставили блок и коленвал в стандартных размерах. Блок точно не новый, коленвал - не знаю. Через месяц после эксплуатации потек коренной сальник. Три месяца ездил, доливая масло. За это время вылил 15 литров.
На майских загнал машину на ремонт, сальник поменяли. Короче, после ремонта вылезли две проблемы: реальная и потенциальная. Реальная в том, что камаз при трогании стал "прыгать", также и при переходе на пониженную. Думаю, что это от неправильной состыковки коробки с движком, может слесарь что напутал.
Потенциальная в том, что по словам мастера, присутствуют симптомы биения коленвала. Его логика в том, что сальник должен был побежать по какой-то причине. Посадочное место в "стакане", где он сидит, разбито. Стакан заменили, поставили новый сальник. Еще мастеру не понравился диск спепления на маховике - износа нет (диски меняли год назад, после этого пробежал 5 тыс. км.), а вот пружинки изношены.
Короче, мастер думает, что при капиталке челнинские народные умельцы поставили восстановленный коленвал, наваренный и отшлифованный до стандартных размеров. В процессе эксплуатации началось биение, которое и привело к износу диска сцепления, стакана и сальника. Мастер говорит, что если он прав, скоро сальник должен начать вновь течь. Также он на кузове ощущает вибрацию.
Ну вот, чешу репу и думаю, что да как. Если есть мысли, как подтвердить или опровергнуть догадки мастера, буду признателен.
При ремонте двигателя пользуйтесь следующими рекомендациями:
— до истечения гарантийного срока не разбирайте двигатель (не снимайте головки цилиндров, масляный картер, не нарушайте пломбы топливного насоса высокого давления и не разбирайте его), в противном случае утрачивается право на гарантийный ремонт двигателя. При необходимости допускается заменять топливопроводы высокого и низкого давления, шланги, фильтры очистки масла, топлива, и воздуха, водяной насос, вентилятор, выключатель
гидромуфты, внешние крепежные детали, впускные воздухопроводы и допускные коллекторы, водосборные трубы, форсунки, штанги толкателей, турбокомпрессоры;
— разберите двигатель на поворотном стенде Р-770 (рис. 76). Перед установкой двигателя на стенд снимите полнопоточный фильтр очистки масла, вентилятор, выпускные коллекторы в сборе с патрубками, кронштейны передних опор, стартер. Для установки двигателя на стенд в отверстия для трубопроводов предпускового подогревателя в блоке цилиндров установите и закрепите кронштейны, после этого вверните пальцы 7 до упора. Вокруг горизонтальной оси стенда двигатель поворачивайте вращением рукоятки червячного редуктора. Перед поворотом двигателя вокруг вертикальной оси стенда нажмите на педаль 3 фиксатора;
— трущиеся поверхности деталей, кроме оговоренных особо, при сборке смазывайте моторным маслом;
— при креплении деталей посредством резьбовых соединений, кроме указанных в тексте особо, обеспечьте момент затяжки согласно табл. 6;
— уменьшайте моменты затяжки на 10%, если
моторное масло применяется в качестве смазочного
материала;
— неметаллические прокладки для удобства сборки, при необходимости, вставьте с нанесением на одну из сопрягаемых деталей консистентной смазки. Следите, чтобы прокладки равномерно прилегали к сопрягаемым поверхностям, были плотно зажаты и не выступали за контур сопряженных поверхностей;
— при установке резиновые уплотнительные кольца и заходные фаски сопрягаемых деталей смазывайте консистентной смазкой;
— не подгибайте шпильки при надевании на них деталей;
— после ремонта сборочных единиц и замены их обкатайте двигатель на стенде, укомплектованном согласно требованиям ГОСТ 14846—69, в одном из приведенных ниже режимов в зависимости от замененных деталей:
Выбрасывание и подтекание воды и топлива, а также прорыв газов в местах соединений не допускаются.
3. После замены головки цилиндра или других деталей, замена которых требует снятия головки, после снятия ее для осмотра деталей цилиндро-поршневой группы, а также замены масляного, водяного или топливного насосов, привода топливного насоса, шестерен распределения, манжет коленчатого вала, картера маховика, передней крышки блока проведите приработку двигателя в режиме, указанном в табл. 9.
4. После переборки без замены агрегатов, сборочных единиц, деталей проведите приработку двигателя в режиме согласно п. 3.
Для снятия шестерни привода топливного насоса в сборе с валом:
— выверните четыре болта 4 (рис. 77) крепления компрессора и снимите компрессор; выверните три болта 3 крепления насоса гидроусилителя руля и снимите насос
— выверните два болта 4 (рис. 78) и два болта 1 крепления задних пластин, ослабьте затяжку стяжного болта 8 и снимите ведущую полумуфту 9 в сборе с фланцем 7 и передними пластинами 6, выверните два болта 3 и снимите задние пластины 11;
Рис. 78. Привод топливного насоса высокого давления: 1-болты крепления задних пластин; 2 - фланец задний ведущей полумуфты; 3, 4 - болты; 5 - болты крепления передних пластин; 6 - пластины передние; 7 - фланец передний полумуфты; 8 - болт стяжной; 9 - полумуфта ведущая; 10 - гайка; 11 - пластины задние
— отверните гайку 10 (см. рис. 78) и съемником 2 (рис. 79) снимите фланец 1 ведущей полумуфты 9 (см. рис. 78); — снимите корпус 1 (см. рис. 77) заднего подшипника в сборе с манжетой;
— снимите шестерню привода топливного насоса высокого давления в сборе с валом (рис. 80).
Рис. 79. Снятие фланца ведущей полумуфты съемником: 1 - фланец ведущей полумуфты; 2 - съемник
Рис. 81. Снятие гильзы цилиндра съемником И801.05.000: 1 - винт; 2 -рукоятка; 3 - корпус; 4 -опора; 5 - гильза; 6 - захват
При сборке совместите метки на торцах шестерни привода и шестерни распределительного вала. Стяжной болт 8 (см. рис. 78) затяните после установки сборочной единицы на двигатель.
Для снятия гильзы цилиндра съемником И80 1.05.000 (рис. 81) сложите захват 6 вдоль винта 1 и в таком виде вставьте его внутрь гильзы.
Зацепив захват за нижний торец гильзы 5, установите его перпендикулярно винту, после этого установите опоры 4 в отверстие на привалочной плоскости блока и, вращая рукоятку 2, выверните винт до полного снятия гильзы.
Для снятия картера маховика:
— снимите компрессор (см. выше);
— снимите насос гидроусилителя руля (см. выше);
— выверните три болта 2 (см. рис. 77) и снимите рым задний; снимите скобы крепления трубки 5 отвода топлива от форсунок;
— выверните болт крепления масляного щупа; выверните болты крепления маховика и монтажными болтами с резьбой М8 (рис. 82) снимите маховик;
Восстановление коленчатых валов КАмаЗа
Коленчатый вал изготовлен горячей штамповкой из стали 42ХМФА-Ш. Он имеет 5 коренных опор и 4 шатунные шейки. В шатунных шейках имеются закрытые заглушки и внутренние полости для центробежной очистки масла. На носке коленчатого вала установлена шестерня привода масляного насоса, на хвостовике — распределительная шестерня в сборе с маслоотражателем. От осевых смещений вал фиксируется четырьмя сталеалюминие-выми полукольцами, которые устанавливаются в выточке задней коренной опоры. Хвостовик коленчатого вала уплотняется резиновым самоподвижным сальником.
Для улучшения работы системы смазки в шатунных шейках коленчатых валов последних выпусков устанавливаются втулки для центробежной очиски масла, как показано на рис. 32.
Дефектация, восстановление коленчатых валов и контроль их после восстановления осуществляются на основании технических условий.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Дополнительные материалы по теме:
Заглушки коленчатого вала при капитальном ремонте подлежат 100%-й замене. Извлекаются они из своих гнезд перед мойкой коленчатого вала специальным съемником.
Коленчатые валы при поступлении в капитальный ремонт могут иметь следующие дефекты:
– обломы и трещины;
– изгиб вала (5—10% от общего количества коленчатых валов, поступающих в капитальный ремонт); износ коренных и шатунных шеек.
Технологический процесс восстановления коленчатых валов включает следующие операции: мойку, разборку и дефектацию коленчатого вала; проверку биения по средней шейке; правку коленчатого вала на прессе (при необходимости); установку пробок в отверстия масляных каналов вместо заглушек; шлифование коренных и шатунных шеек; контроль размеров коренных, шатунных шеек и радиуса кривошипа; полирование коренных и шатунных шеек и сборку коленчатого вала.
Рис. 32. Схема установки втулок для центробежной очистки масла внутри коленчатого вала:
1 — шатунная шейка коленчатого вала; 2 — бронзовая втулка; 3— заглушка; 4, 6 — масляные каналы; 5 — осадок
Разборка коленчатого вала включает следующие операции: снятие шестерни привода масляного насоса, переднего и заднего выносных противовесов; изъятие заглушек и втулок центробежной очистки масла и внутренних полостей масляных каналов коленчатого вала.
Правка коленчатого вала производится на прессе при наличии изгиба вала более 0,05 мм. Для правки вал устанавливается на призмы крайними коренными шейками, средняя шейка устанавливается под штоком гидравлического пресса таким образом, чтобы прогиб вала находился в верхней части (под штоком пресса). Контроль осуществляется с помощью индикаторного приспособления. На среднюю шейку устанавливается призма со сферическим углублением для предохранения от повреждения шейки вала, и усилием пресса вал прогибается на величину, превышающую изгиб вала в 10 раз.
Шейки коленчатого вала шлифуются на круглошлифовальных станках 3A432.
Порядок шлифования следующий. В первую очередь шлифуются коренные шейки после установки коленчатого вала в центрах станка. Во вторую очередь шлифуются шатунные шейки. Для шлифования шатунных шеек коленчатый вал на станке устанавливается в центросмесителях, обеспечивающих смещение оси вала на величину радиуса кривошипа, который имеет размер (60 ±0,5) мм, и совмещение осей шатунных шеек с осью шпинделя станка. Шлифование начинается с первой шатунной шейки, для шлифования следующей шейки вал поворачивается на угол 90°.
В процессе шлифования шеек производится контроль их размеров и радиуса кривошипа. Все коренные и шатунные шейки шлифуются под один ремонтный размер.
После шлифования шейки подвергаются полировке в течение 1 мин на полировальных станках полировальной лентой ЭБ220 или пастой ГОИ № 10.
Восстановленные коленчатые валы поступают на сборку.
Шестерни привода масляного насоса из-за ненадежного его крепления могут иметь следующие дефекты: обрыв шестерни, наклеп на зубьях, выкрашивание зубьев. Шестерни, имеющие указанные выше дефекты, заменяются новыми.
Противовесы подвергаются осмотру на магнитном дефектоскопе и контролю жестким мерительным инструментом. Противовесы, имеющие обломы или трещины, выбраковываются; имеющие износ отверстий под шейки вала восстанавливаются осталива-нием (железнением). Изношенные пазы под шпонку завариваются электродуговой сваркой и фрезеруются новые.
Коленчатый вал предназначен для восприятия усилия, передаваемого от поршней шатунами, и преобразовании его в крутящий момент, который затем через маховик передается агрегатам трансмиссии. Условия работы вала отличается значительными знакопеременными механическими нагрузками, большими силами трения в опорах и высокой скоростью вращения.
Коленчатый вал КАМАЗ-740 изготовлен методом горячей штамповки из высокоуглеродистой стали и упрочнен азотированием. Коленчатый вал автомобиля имеет пять коренных и четыре шатунных шейки, которые связаны между собой щеками и сопрягаются с ними переходными галтелями. Подвод смазки от коренных подшипников к масляным полостям в шатунных шейках осуществляется через просверленные каналы в щеках вала. Масляные полости являются дополнительными грязеуловителями. На переднем конец вала напрессовывается ведущая шестерня привода масляного насоса и передний противовес системы уравновешивания. В торце переднего конца коленчатого вала имеется отверстие для установки полумуфты отбора мощности, которая крепится к валу при помощи болтов. На заднем конце коленчатого вала напрессовывается задний противовес системы уравновешивания и шестерня привода агрегатов. Задний конец коленчатого вала в торцевой части имеет два отверстия для запрессовки штифтов фиксации маховика, одно осевое отверстие для опорного подшипника первичного вала коробки передач, а также резьбовые отверстия для болтов крепления маховика. Осевые усилия коленчатого вала воспринимаются четырьмя упорными полукольцами, установленными в выточках блока и крышки задней коренной опоры. Уплотнения коленчатого вала осуществляются самоподвижным сальником, запрессованным в картер маховика, и маслоотражателем.
К дефектам коленчатого вала относятся: износы коренных и шатунных шеек, требующие перешлифовки вала под ремонтный размер подшипников, отверстия под установочные штифты, поверхности маслогонной резьбы, гнезда в торце коленчатого вала под подшипник вала сцепления, шпоночных пазов упорного установочного бурта шейки; повреждения резьбовых отверстий и резьбы болтов, шпилек, гаек; радиальное и торцевое биение фланца под маховик выше допустимых пределов; трещины у отверстий масляных каналов и на галтелях.
2.10.2 Разработка структурной схемы разборки коленчатого вала
При составлении технологических схем разборки учитывают такие факторы технологичности конструкции машин, как доступность и легкосъёмность соответствующих элементов. Прежде чем составить маршрутную карту, необходимо дать рациональную схему разборки. Это позволит разделить операции разборки по отдельным специализированным рабочим местам, последовательно переместить объект по линии разборки, применить специализированное оборудование, инструмент и приспособление.
Разборка осуществляется согласно технологических карт и структурных схем разборки агрегата, где указывается строгая последовательность проведения разборочных работ. На разборочных схемах все детали, сборочные единицы представлены в виде прямоугольников, где имеется информация об этих деталях.
1
2 3
1 – название детали или сборочной единицы;
2 – код детали или сборочной единицы по этому
предприятию;
3 - количество использованных деталей.
При разработке структурной схемы разборки определяется основная базовая деталь, с которой начинается разборка.
Правильно разработанный процесс разборки должен обеспечивать минимальные затраты физического труда на реализацию сборочных работ, обеспечивать максимальную возможность использования средств механизации и автоматизации. Форма организации разборочных работ во многом зависит от формы организации производственного процесса на предприятии (тупиковая, поточно-узловая, поточная). В связи с этим разборка может осуществляться концентрированным методом (тупиковая), и дифференциальным методом (поточно-узловая).
Разборка может осуществляться на неподвижных постах и на подвижных конвейерах.
В данном курсовом проекте рассматривается ремонт коленчатого вала двигателя КАМАЗ-740, заданная преподавателем структурная схема разборки.
Для разборки применяются оборудования и инструменты: стенд опрессовочный КИ-15742; переносной гидравлический пресс-съемник; гайковерты; универсальный съемник; динамометрический ключ.
2.10.5 Разработка ремонтного чертежа коленчатого вала.
Задачей ремонтного чертежа является передача информации по дефектам, возникающим в процессе эксплуатации. На ремонтном чертеже количество видов и сечений выполняются минимальными для уяснения конструкции детали и характера дефекта. Контуры детали ремонтного чертежа выполняются в тонких линиях. Места дефекта на ремонтном чертеже выделяются в толстых линиях (в 3 раза больше, чем остальные). Все дефекты нумеруются арабскими цифрами и указываются на чертеже.
На ремонтном чертеже указываются номинальные размеры сопрягаемых поверхностей с указанием необходимых отклонений. Также на поле ремонтного чертежа указываются таблицы дефектов, где отражается информация:
1.Наименование дефекта.
2.Повторяемость дефектов в виде коэффициентов повторяемости от общего количества деталей и деталей, подлежащих ремонту.
3.Основной способ устранения того или иного дефекта.
4.Допустимый способ устранения дефекта.
Эти данные заносятся в таблицу после проведения расчетов по выбору рационального способа восстановления.
К дефектам коленчатого вала относятся: износы коренных и шатунных шеек, требующие перешлифовки вала под ремонтный размер подшипников, отверстий под установочные штифты, поверхности маслогонной резьбы, гнезда в торце коленчатого вала под ремонтный вала сцепления, шпоночных пазов и упорного установочного бурта шейки; повреждение резьбовых отверстий и резьбы болтов, шпилек, гаек; радиальное и торцевое биение фланца под маховик выше допустимых пределов; трещины у отверстий масляных каналов и на галтелях.
Износ элементов определяют, используя универсальный и специальный мерительный инструмент. Для обнаружения трещин используют магнитные дефектоскопы.
Изношенные шатунные и коренные шейки восстанавливают шлифованием под ремонтный размер. Коренные шейки обрабатывают, устанавливая вал в центры на станках 3А423. Шатунные шейки шлифуют, закрепляя вал в специальных трехкулачковых патронах, установленных в центросместители. Базовые поверхности – неизношенные посадочная поверхность фланца под маховик и поверхность под распределительною шестерню коленчатого вала. Овальность и конусность шатунных и коренных шеек вала после шлифования не более 0,015 мм. Радиус кривошипа должен быть выполнен с допуском 0,08…0,10 мм.
Изношенные гнезда в торце вала, шпоночные пазы и посадочные места под шестерню привода масляного насоса восстанавливают до номинального или ремонтного размера наплавкой. При небольшом износе резьбы ее протачивают профильным резцом до нормальной глубины и шлифуют шейку. Изношенные отверстия во фланце, под болты крепления маховика и установочные штифты развертывают под ремонтный размер. Изношенные резьбовые отверстия рассверливают по контуру и нарезают новую резьбу ремонтного размера.
2.10.6 Разработка маршрутных и операционных карт на восстановление коленчатого вала.
Маршрутная карта восстановления составляется на все возможные дефекты согласно ЕСТД. Исходными данными для разработки маршрутной карты служат карта эскизов или ремонтный чертеж, схема выбранного рационального способа устранения дефектов, сведения для выбора оборудования и оснастки, разряд работы и нормы времени.
Выбрав рациональный способ восстановления - шлифование до ремонтного размера определяем порядок выполнения шлифовки использованием оборудования – токарно-винторезный станок -1 К 62 Б. Контрольная операция записывается в конце технологического процесса. В маршрутной карте указывают также наименование, номер по каталогу, материал (СТ 42 ХМФА ТУ 14-1-5083-91), размер и массу детали (69,5 кг).
Карта шлифования содержит следующие данные: наименование детали и номер детали по каталогу, перечень оборудования по шлифовке, приспособления и инструменты (см. МК).
Операционная карта механической обработки (шлифования) содержит номер и наименование операции в соответствии с маршрутной картой, наименование и модель оборудования и приспособлений, материал, массу и твердость детали.
Сведения о базировании и размерах восстанавливаемой поверхности отражаются на эскизе. Также в карту вносятся сведения о расчетных размерах, режимы обработки, рассчитанное основное, вспомогательное, подготовительное, заключительное и штучное время.
Операционная карта технического контроля в отдельных случаях содержит карту эскизов, как правило, для сложных приемов контроля поверхностей. В карте приводят наименование и номер по каталогу контролируемого объекта, номер операции, наименование основного оборудования с указанием инвентарного номера.
Читайте также: