То и текущий ремонт грм двигателя камаз 740

Обновлено: 05.07.2024

Регулировка клапанов двигателя на автомобиле Камаз всегда вызывает сложность. Это связано с тем что очень тяжело сориентироваться в положении поршней и выставить каждый поршень отдельно в верхнюю мертвую точку (ВМТ) в момент сжатия топлива в камере сгорания. И для проведения регулировки необходимо знать определённую последовательность действий.

Установка ВМТ первого цилиндра в момент сжатия

Регулировку желательно проводить вдвоём с напарником, так как проворачивать коленчатый вал необходимо снизу автомобиля и желательно использовать при этом смотровую яму. В картере маховика имеется специальное окно, а на самом маховике отверстия. Если через смотровое окно вставить в эти отверстия прут соответствующего диаметра, то при его помощи маховик легко проворачивается на длину технологического окна, когда прут упрётся в одну сторону окна с другой появиться другое отверстие, и переставив в него прут мы сможем продолжить вращение маховика. Маховик необходимо вращать по ходу вращения коленчатого вала, как он вращается при работающем двигателе. На картере маховика сверху имеется стопор. А на маховике углубление, когда стопор войдет в это углубление маховик примет положение, соответствующее положению поршня первого цилиндра в ВМТ.

Но нам необходимо подвести поршень в ВМТ в момент сжатия топлива в первом цилиндре. Поэтому ориентируемся по метке расположенной на топливном насосе высокого давления (ТНВД). Как только метка на ТНВД установилась на момент впрыска топлива в первом цилиндре, только тогда застопоренный маховик принимает правильное положение.

Установка коленчатого вала под регулировку цилиндров

Теперь убираем стопор и проворачиваем коленчатый вал на два отверстия маховика, что соответствует углу поворота в 60 градусов, в этом положении клапана 1 и 5 цилиндров полностью закрыты.

Направление вращения коленчатого вала

Порядок регулировки клапанов

1 . 5 — 4 . 2 — 6 . 3 — 7 . 8

Постоянно путаешься в направлении вращения коленчатого вала. Что бы себя проверить есть простой способ, встаньте перед кабиной, и представьте, что вы заводите мотор с рукоятки по часовой стрелке, в эту сторону и должен вращаться маховик, то есть если снизу вращать маховик с помощью прута, прут будет двигаться в сторону аккумуляторных батарей

Итак, регулируем клапана 1 и 5 цилиндров. Затем проворачиваем маховик на 6 отверстий, что соответствует 180 градусам угла поворота, и регулируем клапана 4 и 2 цилиндров. Проворачиваем ещё на 6 отверстий и регулируем клапана 6 и 3 цилиндров. И в последний раз проворачиваем на 6 отверстий, регулируем клапана 7 и 8 цилиндров.

Регулировка клапанов двигателя Камаз

Сама регулировка клапанов двигателя на автомобиле Камаз большой сложности не вызывает, необходимо установить допустимый зазор между штоком клапана и коромыслом, делается это при помощи регулировочного винта , застопоренного гайкой. Раскручиваем стопорную гайку, ослабляя при этом регулировочный винт, устанавливаем щуп между коромыслом и клапаном. На впускных клапанах он имеет размер 0,35, на выпускных0,45 мм. Притягиваем регулировочный винт, чтобы щуп не был затянут и двигался между коромыслом и штоком клапана, и в то же время это движение не должно быть свободным. Затем затягиваем стопорную гайку, удерживая регулировочный винт с помощью отвёртки. После регулировки устанавливаем клапанные крышки.

Когда вы заведёте двигатель, вы сразу почувствуете, что он стал более приёмистым, так как цилиндры начали работать более равномерно по отношению друг к другу.

__/catalog/__

__/catalog/tehinfo/__

__/catalog/tehinfo/rukovodstvokamaz/__

__/catalog/tehinfo/rukovodstvokamaz/dvigatel-kamaz/__

Ежедневное техническое обслуживание двигателя КамАЗ. Доведите до нормы:

уровень масла в картере двигателя;
уровень жидкости в системе охлаждения.

слейте отстой из фильтров грубой и тонкой очистки топлива;
смажьте подшипники водяного насоса.

Сервис 2. Проверьте:

герметичность системы питания двигателя воздухом;
состояние и действие жалюзи радиатора;
состояние и действие троса ручного управления подачей топлива;
состояние и действие троса останова двигателя;
состояние пластины тяги регулятора (в окне пластины не должно быть глубоких канавок).

масляный картер двигателя;
гайку ротора фильтра центробежной очистки масла;
турбокомпрессоры, выпускные коллекторы, патрубки и приемные трубы глушителя;
корпуса турбин и компрессора к корпусу подшипников.

натяжение приводных ремней;
тепловые зазоры клапанов механизма газораспределения, предварительно проверив момент затяжки болтов головок цилиндров и гаек стоек коромысел.

Для двигателя КамАЗ-7403.10 замените масло (при использовании заменителей меняйте масло через один Сервис 1).

При всех видах технического обслуживания проверьте, нет ли течи из магистрали слива и подвода масла к турбокомпрессорам. При необходимости замените уплотнительные кольца магистрали слива масла из турбокомпрессора.

радиатор;
фланцы приемных, труб глушителя.

давление подъема игл форсунок на стенде;
угол опережения впрыскивания топлива.

фильтрующий элемент с предочистителем;
охлаждающую жидкость (ТОСОЛ А-40).

проверьте на стенде, устраните неисправности и проведите техническое обслуживание топливного насоса высокого давления (ТНВД).

Для проверки уровня масла установите автомобиль на горизонтальной площадке, остановите двигатель КамАЗ и после выдержки 4. 5 мин уровень масла на маслоизмерительном щупе должен быть около отметки В.

Смену масла в картере двигателя, очистку ротора центробежного фильтра и смену фильтрующих элементов масляного фильтра проводите в следующем порядке:

прогрейте двигатель до температуры охлаждающей жидкости 70. 90°С, остановите двигатель и слейте масло, вывернув из картера сливную пробку; после слива масла пробку вверните;
откройте горловину 2 (рис. 62), предварительно очистив ее от пыли и грязи;
залейте масло до отметки В на указателе уровня масла 1;
пустите двигатель и дайте ему поработать 5 мин на малой частоте вращения для заполнения масляных полостей;
остановите двигатель и после выдержки 4. 5 мин долейте масло до отметки В.

Рис. 62. Проверка уровня масла в картере двигателя: 1 - указатель уровня масла; 2 - горловина маслозаливания

Для смены фильтрующих элементов полнопоточного фильтра очистки масла:

Для промывки ротора центробежного фильтра:

отверните гайку колпака фильтра и снимите колпак;
поверните ротор вокруг оси так, чтобы стопорные пальцы вошли в отверстие ротора;
отвернув гайку крепления колпака ротора, снимите его;
проверьте затяжку гайки крепления ротора на оси, при необходимости подтяните ее с моментом 78,5. 88,3 Н.м (8. 9 кгс.м). Не снимайте ротор при обслуживании;
удалите осадок из колпаков и промойте их дизельным топливом;
соберите фильтр, совместив метки на колпаке и роторе. Перед установкой наружного колпака отожмите пальцы стопорного устройства и проверьте вращение ротора на оси, ротор должен вращаться легко, без заеданий. Гайки колпаков затягивайте с моментом 19,6. 29,4 Н.м (2 . 3 кгс.м).

При техническом обслуживании масляного радиатора, основными дефектами которого являются загрязнение полостей и течь масла, очистите его продувкой и промывкой горячим 10 %-ным раствором каустической соды, горячей водой, затем керосином в направлении, противоположном потокам воздуха и масла. Для промывки раствором каустической соды применяйте установки, которые обеспечивают циркуляцию жидкости.

Герметичность проверьте заполнением радиатора маслом под давлением не более 196 кПa (2 кгс/см2). При обнаружении течи радиатор замените.

Смена охлаждающей жидкости (ТОСОЛ А-40). Сливать охлаждающую жидкость из системы охлаждения и отопления следует через сливные краны нижнего патрубка радиатора, теплообменника и насосного агрегата подогревателя, подводящей трубы отопителя кабины. Для слива жидкости откройте кран системы отопления и снимите паровоздушную пробку с горловины расширительного бачка.

Не пускайте двигатель после слива охлаждающей жидкости из системы.

Для заполнения системы охлаждения залейте охлаждающую жидкость через горловину расширительного бачка до уровня контрольного крана. Перед заливкой откройте паровоздушную пробку.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ДВИГАТЕЛЯ АВТОМОБИЛЕЙ КАМАЗ - ЧАСТЬ 1
Ежедневное обслуживание. Доведите до нормы:
— уровень масла в картере двигателя;
— уровень жидкости в системе охлаждения.
Сервис 1:
— слейте отстой из фильтров грубой и тонкой очистки топлива;
— смажьте подшипники водяного насоса.
Сервис 2. Проверьте:
— герметичность системы питания двигателя воздухом;
— состояние и действие жалюзи радиатора;
— состояние и действие троса ручного управления подачей топлива;
— состояние и действие троса останова двигателя;
— состояние пластины тяги регулятора (в окне пластины не должно быть глубоких канавок).

Закрепите:
— масляный картер двигателя;
— гайку ротора фильтра центробежной очистки масла;
— турбокомпрессоры, выпускные коллекторы, патрубки и приемные трубы глушителя;
— корпуса турбин и компрессора к корпусу подшипников.
Отрегулируйте:
— натяжение приводных ремней;
— тепловые зазоры клапанов механизма газораспределения, предварительно проверив момент затяжки болтов головок цилиндров и гаек стоек коромысел.
Для двигателя КамАЗ-7403.10 замените масло (при использовании заменителей меняйте масло через один Сервис 1).
При всех видах технического обслуживания проверьте, нет ли течи из магистрали слива и подвода масла к турбокомпрессорам. При необходимости замените уплотнительные кольца магистрали слива масла из турбокомпрессора.
Сервис С. Закрепите:
— радиатор;
— фланцы приемных, труб глушителя.
Отрегулируйте:
— давление подъема игл форсунок на стенде;
— угол опережения впрыскивания топлива.
Смените:
— фильтрующий элемент с предочистителем;
— охлаждающую жидкость (ТОСОЛ А-40). Дополнительно осенью:
— проверьте на стенде, устраните неисправности и проведите техническое обслуживание топливного насоса высокого давления (ТНВД).
Для проверки уровня масла установите автомобиль на горизонтальной площадке, остановите двигатель и после выдержки 4. 5 мин уровень масла на маслоизмерительном щупе должен быть около отметки В.

Регулируйте тепловые зазоры в следующем порядке:
— снимите крышки головок цилиндров;
— проверьте момент затяжки и при необходимости затяните болты крепления головок цилиндров;
— установите фиксатор маховика в нижнее положение;
— снимите крышку люка в нижней части картера сцепления;
— вставляя ломик в отверстия на маховике, проворачивайте коленчатый вал до тех пор, пока фиксатор не войдет в зацепление с маховиком;
— проверьте положение меток на торце корпуса муфты опережения впрыскивания топлива и фланце ведущей полумуфты привода топливного насоса высокого давления. Метки должны находиться в верхнем положении. Если риски находятся внизу, выведите фиксатор из зацепления с маховиком, проверните коленчатый вал на один оборот, при этом фиксатор должен войти в зацепление с маховиком;
— установите фиксатор маховика, в верхнее положение;
— проверните коленчатый вал по ходу вращения (против часовой стрелки, если смотреть со стороны маховика) на угол 60° (поворот маховика на угловое расстояние между двумя соседними отверстиями соответствует повороту коленчатого вала на 30°), т. е. в положение I. При этом клапаны 1-го и 5-го цилиндров закрыты (штанги клапанов легко проворачиваются от руки);
— проверьте момент затяжки гаек крепления стоек коромысел регулируемых цилиндров и при необходимости затяните их;
— проверьте щупом зазор между носками коромысел и торцами стержней клапанов 1-го и 5-го цилиндров. Щуп толщиной 0,3 для впускного и 0,4 мм для выпускного клапанов должен входить с усилием (передние клапаны правого ряда цилиндров — впускные, левого ряда — выпускные);
— для регулирования зазора приспособлением

И801.14.000 (рис. 63) ослабьте гайку регулировочного винта, вставьте в зазор щуп и, вращая винт отверткой 2, установите требуемый зазор. Придерживая винт отверткой, затяните гайку и проверьте величину зазора;
— дальнейшее регулирование зазоров в клапанном механизме проводите попарно в цилиндрах 4 и 2 (положение II), 6 и 3 (положение III), 7 и 8 (положение IV), проворачивая коленчатый вал по ходу вращения каждый раз на 180° (см. табл. 3);
— пустите двигатель и проверьте его работу, при правильно отрегулированных зазорах стука в клапанном механизме не должно быть;
— установите крышки люка картера сцепления и головок цилиндров.
Для смены фильтрующих элементов фильтра тонкой очистки топлива:
— выверните на два-три витка сливные пробки 10 (см. рис. 32) и слейте топливо из фильтра, затем вверните пробки;
— выверните болты крепления колпаков фильтра, снимите колпаки (рис. 64) и удалите загрязненные фильтрующие элементы;
— промойте колпаки дизельным топливом;
— установите в каждый колпак новый фильтрующий элемент;
— установите колпаки с элементами и затяните болты;
— пустите двигатель и убедитесь в герметичности фильтра.

Подтекание топлива устраните подтяжкой болтов крепления колпаков.
Для технического обслуживания фильтра грубой очистки топлива:
— слейте топливо из фильтра, ослабив сливную пробку 1 (см. рис. 36);
— выверните четыре болта 7 крепления стакана к корпусу фильтра и снимите стакан 2 вместе с фланцем 8;
— выверните фильтрующий элемент из корпуса;
— промойте сетку фильтрующего элемента и полость стакана бензином или дизельным топливом, продуйте сжатым воздухом;
— наденьте на фильтрующий элемент уплотнительную шайбу, распределитель 6 и вверните фильтрующий элемент в корпус;
— установите стакан фильтра и закрепите его болтами;
— затяните сливную пробку;
— убедитесь в отсутствии подсоса воздуха через фильтр на работающем двигателе; при необходимости устраните подтягиванием болтов крепления стакана к корпусу.
Для проверки и регулирования угла опережения впрыскивания топлива:
1. Проверните коленчатый вал ломиком за отверстие на маховике через люк в нижней части картера сцепления до совмещения меток на корпусе топливного насоса высокого давления и автоматической муфте опережения впрыскивания топлива (рис. 65).
2. Проверните коленчатый вал двигателя на пол-оборота против хода вращения (по часовой стрелке, если смотреть со стороны маховика).
3. Установите фиксатор маховика в нижнее положение и проворачивайте коленчатый вал по ходу вращения до тех пор, пока фиксатор не войдет в паз маховика. Если в этот момент метки на корпусах топливного насоса и автоматической муфты совместились, то угол опережения впрыскивания установлен правильно: фиксатор переведите в верхнее положение.
4. Если метки не совместятся:
— ослабьте верхний болт 3 ведомой полумуфты привода, поверните коленчатый вал по ходу вращения и ослабьте второй болт;
— разверните муфту опережения впрыскивания

Рис. 65. Установка начала впрыскивания топлива в первом цилиндре двигателя по меткам: 1 - муфта автоматическая опережения впрыскивания; 2 - полумуфта ведомая; 3 -болт стяжной; 4 - фланец задний ведущей полумуфты; I - метка на заднем фланце полумуфты; II - метка на муфте опережения впрыскивания; Ill - метка на корпусе топливного насоса высокого давления

Давление проверяйте по манометру, который установите у подводящего штуцера корпуса топливного насоса. Течь топлива из штуцеров топливного насоса в течение двух минут с момента подачи топлива не допускается. Отверстие перепускного клапана заглушите.
2. Проверьте, а при необходимости отрегулируйте давление начала открытия нагнетательных клапанов, которое должно быть 883. 1079 кПа (9. 11 кгс/см2). За давление открытия считать резкий скачок стрелки манометра, соответствующий моменту начала вытекания топлива из штуцера насоса.
3. При упоре рычага 1 (см. рис. 41) управления регулятором в болт 2 ограничения максимальной частоты вращения и частоте вращения кулачкового вала 1290. 1310 мин-1 величина средней цикловой подачи должны быть 75. 77,5 мм3/цикл, неравномерность подачи топлива — не более 5% с рабочим комплектом форсунок.
Величину подачи топлива каждой секцией насоса регулируйте поворотом корпуса 17 секции (см. рис. 39), для чего отверните на три-четыре оборота гайку крепления топливопровода высокого давления у штуцера и ослабьте гайки крепления фланца 21 (при необходимости переставьте на один-два зуба стопорную шайбу штуцера 20). При повороте корпуса секции против часовой стрелки цикловая подача увеличивается, по часовой стрелке — уменьшается. После регулирования затяните гайки крепления фланца секции.
4. При упоре рычага 1 управления регулятором (см. рис. 41) в болт 7 ограничения максимальной частоты вращения проверьте частоту вращения: кулачкового вала насоса, соответствующую началу выдвижения рейки в сторону выключения подачи. Регулятор должен начать перемещение рейки при частоте вращения кулачкового вала 1335. 1355 мин-1, при необходимости регулируйте болтом 7 ограничения максимальной частоты вращения.
5. При упоре рычага 1 управления регулятором в болт 2 ограничения минимальной частоты вращения двигателя и частоте вращения кулачкового вала топливного насоса высокого давления 330. 400 мин-1 подача топлива должна полностью выключаться: при необходимости регулируйте болтом 2 ограничения минимальной частоты вращения.
6. Убедитесь в полном выключении подачи топлива через форсунки при упоре рычага управления регулятором в болт 7 ограничения максимальной частоты вращения коленчатого вала при частоте вращения кулачкового вала 1480. 1555 мин-1.
7. При повороте рычага 3 останова до упора в болт 6 подача топлива из форсунок в любом скоростном режиме должна полностью прекратиться: при необходимости отрегулируйте болтом 6, после чего проверьте запас хода реек в сторону выключения, который должен быть 0,7. 0,8 мм при упоре рычага останова в болт. После регулирования законтрите болт гайкой.
8. При упоре рычага 1 в болт 7, рычага 3 останова в болт 5 при частоте вращения кулачкового вала топливного насоса высокого давления 100 мин-1 проверьте величину пусковой подачи, которая должна быть 195. 210 мм3/цикл; при необходимости регулируйте болтом 5: при вворачивании болта подача топлива уменьшается, при выворачивании — увеличивается. После регулирования болт надежно законтрите. При необходимости полной или частичной разборки регулятора, замены державки грузов

или связанных с ней деталей перед операциями согласно пунктам 2. 8:
— проверьте выступление головки регулировочного болта 24 (см. рис. 40) над привалочной плоскостью корпуса насоса, которое должно быть 55,3. 55,7 мм. Зазор между корпусом насоса и ограничивающей гайкой должен быть 0,8. 1,0 мм, размер, определяющий расстояние между точкой приложения усилия главной пружины и образующей оси рычага, — 51,5. 52,5 мм. Болт и ограничитель законтрите;
— проверьте запас хода реек в сторону выключения, который должен быть не менее 1 мм, т. е. при полностью разведенных грузах рейка должна иметь возможность дополнительного перемещения в сторону выключения подачи; при необходимости величину запаса хода рейки регулируйте прокладками 59 (см. рис. 39) — при уменьшении количества прокладок запас хода рейки увеличивается, при увеличении — уменьшается.
Начало подачи топлива секциями насоса определяйте углом поворота кулачкового вала насоса при вращении его по часовой стрелке, если смотреть со стороны привода. Вращение кулачкового вала осуществляется через ведомую полумуфту автоматической муфты опережения впрыскивания топлива. Рейки должны находиться в положении, соответствующем максимальной подаче. Отверстие из-под перепускного клапана заглушите.
Момент начала подачи топлива определяйте по моменту прекращения истечения топлива из штуцера насоса по капиллярной трубке при создании в магистрали насоса давления 1471..1668 кПа (15. 17 кгс/ см2) и заглушенном отверстии перепускного клапана.
Восьмая секция правильно отрегулированного насоса, начинает подавать топливо за 42 . 43° до оси симметрии профиля кулачка. (В момент начала подачи топлива восьмой секцией насоса метки на корпусе насоса и ведомой полумуфте должны совпадать.)
Для определения оси симметрии профиля кулачка следует зафиксировать на лимбе момент подачи топлива, при повороте вала по часовой стрелке, повернуть вал по часовой стрелке на 90° и зафиксировать на лимбе момент начала подачи топлива при повороте вала против часовой стрелки. Середина между двумя зафиксированными точками определяет ось симметрии профиля кулачка. Лимб должен иметь жесткое соединение с валом привода. Зазор между валом и лимбом не допускается.
Если угол, при котором начинается подача топлива восьмой секцией, условно принять за 0°, то остальные секции должны начать подачу топлива при следующих значениях углов поворота кулачкового вала:

Техническое обслуживание механизма газораспределения заключается в оценке состояния его деталей. Состояние деталей оценивают по уровню шума и стукам, расходу сжатого воздуха, подаваемого в цилиндры, падению компрессии, по упругости клапанных пружин, а также по измерению изменений разряжения во впускном трубопроводе. По шуму и стуку определяют износ и растяжение цепи и звездочек привода газораспределительного механизма. Кроме того, шумы свидетельствуют об износе подшипников и опорных шеек распределительного вала, об увеличенном зазоре в клапанном механизме, который является следствием нарушения регулировки или износа деталей газораспределительного механизма.

ТО-1. Значительный объем работ приходится на контроль и восстановление затяжки резьбовых соединений. Проводиться проверка и натяжение, при необходимости, ремня привода.

ТО-2. Проверяют и при необходимости регулируют состояние и натяжение приводного ремня и тепловые зазоры в механизме газораспределения.

Проверка натяжения ремня привода заключается в том, чтобы передняя ветвь ремня закручивалась на 90° большим и указательным пальцами руки с небольшим усилием 15–20 Н. Так же для регулировки можно применить специальное приспособление. Для натяжки ремня необходимо отпустить гайку крепления натяжного ролика и повернуть ролик против часовой стрелки до момента нормального натяжения ремня. Проверка правильного взаимного расположения шкивов привода производится следующим образом: коленчатый вал поворачивается до положения, при котором поршень первого цилиндра находится в ВМТ такта сжатия (оба клапана закрыты, а метка на шкиве коленчатого вала совмещена с меткой 13 на крышке масляного насоса рис.1.). При этом метка 8 должна совпадать с меткой 7 на задней крышке зубчатого ремня, а метка на маховике должна находиться против среднего деления шкалы на картере сцепления. Если метки не совпадают, то ослабляют ремень натяжным роликом, снимают со шкива распределительного вала, корректируют положение шкива, снова надевают ремень на шкив и слегка натягивают натяжным роликом. Опять проверяют совпадение установочных меток, провернув коленчатый вал на два оборота по часовой стрелке.

Коленчатый вал допускается проворачивать только за борт крепления шкива привода генератора и только в сторону затягивания болта (по часовой стрелке). Не допускается проворачивать коленчатый вал за шкив распределительного вала или за болт его крепления.

Диагностирование неисправностей диагностирование

Газораспределительного механизма.

При отсутствии диагностики механизма значительное число двигателей может поступать в ремонт преждевременно с недоиспользованным ресурсом или же с неисправностями аварийного характера.

Диагностику по герметичности надпоршневого пространства цилиндров двигателя производят по компрессии, прорыву газов в картер двигателя, угару масла, разрежению на впуске, по утечкам сжатого воздуха и по сопротивлению прокручиванию коленчатого вала. Компрессию измеряют при помощи компрессометра, сообщая его с цилиндром двигателя через отверстие для свечи зажигания. Коленчатый вал вращают стартером.

Компрессия зависит как от состояния цилиндропоршневой группы, так и от герметичности клапанов, поэтому полученные результаты необходимо дифференцировать. Для этого можно повторить замер, повысив герметичность колец заливкой в цилиндр небольшого количества масла. Утечки сжатого воздуха из цилиндра в положении, когда его клапаны закрыты, характеризуют износ колец, потерю ими упругости, закоксовывание или поломку, износ цилиндра, износ стенок поршневых канавок, потерю герметичности клапанов и прокладки головки цилиндров. Состояние двигателя проверяют при помощи вакуумметра. Пользуясь этим прибором, поочерёдно впускают сжатый воздух в цилиндры через отверстия для свечей зажигания в положении, когда клапаны закрыты, и при этом измеряют утечки воздуха по показаниям манометра прибора. Сжатый воздух из воздушной магистрали через впускной штуцер поступает в коллектор. При открытом впускном вентиле измерения утечек (и закрытом вентиле прослушивания утечек) воздух поступает в редуктор давления и через калиброванное отверстие проходит в воздушную камеру, которая через второе калиброванное отверстие сообщается с измерительным манометром.

Далее воздух из воздушной камеры через обратный клапан, гибкий шланг и испытательный наконечник, снабжённый резиновым конусом, поступает в цилиндр двигателя. По измерительному манометру определяют давление воздуха, характеризующее его утечку из цилиндра. Перед измерением редуктор давления регулируют на рабочее давление 6 кг/см2, а при помощи регулировочной иглы тарируют показания измерительного манометра. При полной герметичности исследуемого цилиндра давление воздуха в воздушной камере будет равно давлению воздуха за редуктором давления, которое и покажет измерительный манометр. Наличие в цилиндре неплотностей вызывает утечку из него воздуха и уменьшение давления воздуха в воздушной камере, которое также будет регистрироваться измерительным манометром. Для удобства пользования прибором по измерительному манометру определяют не давление, а относительную утечку воздуха в процентах по отношению к максимальному значению утечки. При полной герметичности цилиндра стрелка измерительного манометра будет показывать максимальное давление, которое по шкале измерительного манометра принимается за ноль. При полной утечке воздуха из цилиндра давление по шкале измерительного манометра принимается за 100%. Таким образом, отклонение стрелки измерительного манометра от нулевого значения будет указывать потерю воздуха через не плотности, выраженную в процентах. Для удобства пользования прибором шкала измерительного манометра размечена на зоны: хорошее состояние двигателя, удовлетворительное и требующее ремонта. Утечки воздуха через клапаны двигателя, указывающие на их неисправности, обнаруживают прослушиванием при помощи стетоскопа. Так же с помощью стетоскопа проверяется исправность механизма газораспределения по стукам и шумам.

Основными неисправностями газораспределительного механизма являются: увеличение или уменьшение теплового зазора, износ шкивов привода, повреждение приводного ремня. Признаком увеличенного теплового зазора является частый металлический стук клапанов, хорошо прослушиваемый на малой частоте вращения при холостом ходе. При этом происходит усиленный износ торцов стержней клапанов и падение мощности двигателя. При малом зазоре или его отсутствии у выпускных клапанов появляются хлопки из глушителя, а у впускных клапанов — из карбюратора. От этой неисправности снижается компрессия в цилиндрах и быстро обгорают кромки головок клапанов. Утечки через прокладку головки цилиндров определяют по пузырькам воздуха, появляющимся в горловине радиатора.

Проверка упругости пружин клапанов производится как без снятия их с двигателя, так и после разборки клапанного механизма. Для контроля пружин непосредственно на двигателе необходимо снять клапанную крышку, установить поршень соответствующего цилиндра в ВМТ такта сжатия и с помощью прибора КИ-723 измерить усилие, необходимое для сжатия пружин. Если оно окажется меньше предельно допустимого, то производят замену пружин или подкладывают под нижнюю опорную тарелку дополнительную шайбу.

Так же при в случае обрыва или деформации заменяют ремень привода распредвала. Для этой цели, снимают боковую крышку двигателя и выставляют установочные метки.

Метка на приводной шестерне распредвала должна совпасть с меткой на защитном кожухе. Метка на шкиве коленвала должна совпасть с меткой на корпусе масляного насоса. Так же необходимо совпадение меток на маховике и V-образной метки на шкале в смотровом окне коробки передач. После установки меток, снимают приводной шкив коленвала и ослабляют натяжной ролик привода ремня.

Снимают старый и устанавливают новый ремень на шкивы распредвала и коленвала, проворачивают натяжной ролик против часовой стрелки натягивая не сильно ремень. Проворачивают коленвал на оборот, после чего сверяют положение меток. Если они совпадают – проводят дотяжку ремня роликом. После чего гайку ролика затягивают. Проверить натяжение ремня можно приспособлением или если ремень закручивается на угол 90 градусов при воздействии на него пальцами руки.

Является частью ТО двигателя и включает проверку и подтягивание креплений, диагностирование двигателя, регулировочные и смазочные работы.

Крепежные работы проводят для проверки состояния крепления всех соединений двигателя: опор двигателя к раме, головки цилиндров и поддона картера к блоку, фланцев впускного и выпускного трубопроводов и других соединений.

Для предотвращения пропуска газов и охлаждающей жидкости через прокладку головки цилиндров проверяют и при необходимости определенным моментом подтягивают гайки ее крепления к блоку. Делается это с помощью динамического ключа (см. рис. 4.). Момент и последовательность затяжки гаек установлены заводами – изготовителями. Чугунную головку цилиндров крепят в горячем состоянии, а из алюминиевого сплава – в холодном.

Рис. 4. Динамический ключ

1 – корпус; 2 – шкала; 3 – ручка; 4 - квадрат для торцевых головок; 5 – стрелка

Проверку затяжки болтов крепления поддона картера во избежание его деформации и нарушения герметичности также производят с соблюдением определенной последовательности, заключающейся в поочередном подтягивании диаметрально расположенных болтов.

Диагностирование технического состояния КШМ и ГРМ на АТП осуществляют: по количеству газов, прорывающихся в картер; по давлению в конце такта сжатия (компрессии), по утечке сжатого воздуха из цилиндров, путем прослушивания двигателя с помощью стетоскопа.

Количество газов, прерывающихся в картере двигателя между поршнями с кольцами и цилиндрами, замеряют газовым расходометром, соединенным с маслоналивным патрубком. При этом картер двигателя герметизируют резиновыми пробками, закрывающими отверстия под масляный щуп и газоотводящую трубку системы вентиляции картера. Замеры проводят на динамометрическом стенде при полной нагрузке и максимальной частоте вращения коленчатого вала. Для нового двигателя количество прорывающихся газов в зависимости от модели двигателя составляет 16 – 28 л/мин. Несмотря на простоту метода, использование его на практике встречает затруднения, связанные с необходимостью создания полной нагрузки и непостоянным количеством прорывающихся газов, зависящим от индивидуальных качеств двигателя.

Наиболее часто диагностирование КШМ и ГРМ проводят компрессометром (см. рис. 5) путем измерения давления в конце такта сжатия, которое служит показателем герметичности и характеризует состояние цилиндров, поршней с кольцами и клапанов.

Рис. 5. Компрессометр

Наиболее совершенен метод определения состояния КШМ и ГРМ с помощью специального прибора по утечкам сжатого воздуха, принудительно подаваемого в цилиндр через отверстие под свечу.

Прослушивание с помощью стетоскопа шумов и стуков, которые являются следствием нарушения зазоров в сопряжениях КШМ и ГРМ, также позволяет провести диагностирование двигателя. Однако для этого требуется большой практический опыт исполнителя.

Рис. 6. Регулировка зазора между коромыслом и клапаном:

1 – тарелка пружины; 2 – клапан; 3 – коромысло; 4 – регулировочный винт; 5 – контргайка

Для регулировки зазоров в двигателе КамАЗ – 740 коленчатый вал устанавливают в положение, соответствующее началу подачи топлива в 1 – м цилиндре используя фиксатор, смонтированный в картере маховика. Затем поворачивают коленчатый вал через люк в картере сцепления на 60˚ и регулируют зазоры клапанов 1 – го и 5 – го цилиндров. Далее поворачивают коленчатый вал на 180˚, 360˚, 540˚, регулируя соответственно зазоры в 4 – м и 2 – м, 6 – м и 3 – м, 7 – м и 8 – м цилиндрах.

Нетрудно видеть, что независимо от способа установки коленчатого вала в исходную для регулировки позицию тепловой зазор в приводе каждого клапана проверяется и регулируется в положении, когда этот клапан полностью закрыт.

Читайте также: