Фольксваген завод калуга открытие

Обновлено: 09.05.2024

Соглашение о строительстве нового завода было подписано в августе 2013 г. Выпущенные двигатели будут поставляться на производства концерна в Калуге ( VW Polo и Skoda Rapid) и на контрактное производство в Нижнем Новгороде (с ГАЗом) для Skoda Octavia, Skoda Yeti и Volkswagen Jetta.

Компания производит в Калуге седан VW Polo, кроссовер VW Tiguan и хетчбэк Skoda Rapid. Производственная мощность завода - 225 000 автомобилей в год. На заводе работают около 5000 человек. В начале 2015 г. компания сообщила, что на новом заводе двигателей будут заняты около 300 сотрудников, часть из которых планировалось перевести со сборочного производства.

В 2014 г. группа VW продала на российском рынке более 260 000 автомобилей, из которых 185 000 были произведены в России, сказала компания.

Отвлекает реклама? С подпиской вы не увидите её на сайте

Наши проекты

Контакты

Ведомости в Facebook

Ведомости в Twitter

Ведомости в Telegram

Ведомости в Instagram

Ведомости в Flipboard

Решение Федеральной службы по надзору в сфере связи, информационных технологий и массовых коммуникаций (Роскомнадзор) от 27 ноября 2020 г. ЭЛ № ФС 77-79546

И.о. главного редактора: Казьмина Ирина Сергеевна

Сайт использует IP адреса, cookie и данные геолокации Пользователей сайта, условия использования содержатся в Политике по защите персональных данных

И.о. главного редактора: Казьмина Ирина Сергеевна

Это первый лайнер за более чем полвека, заходя в салон которого, вы будете точно знать, что находитесь именно в МС-21, а не в Аэрбас или Боинг.

И это не шутка. Поверить в это действительно сложно, мы же привыкли думать, что в России плохой сервис, климат и вообще всё.

Вступайте в другие наши группы и добавляйте нас в друзья :)

Основная часть моторов будет поставляться на предприятие Volkswagen в Калуге, а остальные — на предприятие холдинга в Нижнем Новгороде. Первоначально планировалось создание 400 рабочих мест, но в дальнейшем оказалось, что было создано 300 рабочих мест, на которые были переведены сотрудники с калужского автозавода Volkswagen.

Уровень локализации Volkswagen Group Rus с вводом завода двигателей в Калуге, должен достичь 50%.

Бензиновый двигатель 1.6 MPI серии EA211, производимый в России, является воплощением самых современных технологий концерна в области двигателестроения. Производственные операции, осуществляемые при выпуске двигателей внутреннего сгорания, включают механическую обработку блока цилиндров, обработку головки блока цилиндров (включая монтаж), обработку коленчатого вала и сборку всего двигателя.

Новые силовые агрегаты будут устанавливаться на модели Skoda Rapid и Volkswagen Polo, производство которых осуществляется на заводе Volkswagen в Калуге, а также на модели Volkswagen Jetta, Skoda Octavia и Skoda Yeti, производство которых базируется на производственной площадке в Нижнем Новгороде. Предприятие оснащено новым оборудованием, которое по своим характеристикам превосходит некоторые линии европейских заводов Volkswagen.

Калужский завод Volkswagen (225 тыс. автомобилей ежегодно) производит модели Volkswagen Polo Sedan, Volkswagen Tiguan и Skoda Rapid. В Калуге предприятие производит автомобили с ноября 2007 года (количество сотрудников составляет 5 тысяч человек).

Читайте в Дзене

В Объединённой двигателестроительной корпорации Ростеха смотрят в будущее, и поэтому заговорили о создании гибридной силовой установки (ГСУ).

Эту силовую установку планируют использовать в вертолетах Ансат, VRT-500 и Ка-226Т, где сейчас используются импортные двигатели.

Сахалин даже в XXI веке был изрезан "наследием" японкой оккупации словно шрамами на теле. Эти шрамы можно было видеть на любой карте.

На заводе в Калуге проверкой качества комплектующих занимаются всего девять сотрудников. А в Вольфсбурге — около двухсот.

Вообще-то я уже был на заводе Volkswagen под Калугой, но в прошлый раз никто и словом не обмолвился о том, что здесь функционирует лаборатория контроля качества комплектующих. А теперь под строгим надзором службы безопасности мы пришли посмотреть, чем занимаются люди в белых халатах неподалёку от конвейера, где собирают модели Tiguan, Octavia, Fabia. И конечно же, седан Polo: это ведь из-за него сыр-бор. Мало предложить такой автомобиль по привлекательной цене. Нужно выдерживать качество. Когда ты работаешь с тремя десятками российских поставщиков, а степень локализации производства — под 50%, то без квалифицированных лаборантов не обойтись.

Работа в сверкающих чистотой помещениях ведётся по пяти основным направлениям. Проверяют металлы, полимеры, технологические жидкости, качество покраски и соединений. Последние позиции, правда, уже относятся к зоне ответственности самого завода. Главное в автомобиле — это пока ещё сталь. Пусть изрядная доля элементов из высокопрочных сталей для Polo импортируется, в собственном прессовом цеху в Грабцеве штампуют кузовные панели. Производственники должны быть уверены в качестве материала?

На универсальном стенде проверяют на прочность как стальные, так и полимерные элементы автомобиля. При нас с усилием около трёх тонн порвали ремень безопасности.

— Как вы думаете, выдержит ли крыша седана, если подвесить автомобиль за её центр? — интригует руководитель лаборатории Павел Советченко. На первый взгляд шансов мало. Ведь седанчик даже в самой простой комплектации весит более тонны. Однако различимая невооружённым глазом растяжка металла заметна лишь при усилии в 1,3 т. А резкий, словно кашель порванной струны, звук пролетает по лаборатории, когда на экране высвечиваются цифры 1,388 кН. Советченко доволен: прокат, поступающий на конвейер, отвечает всем стандартам.

На этом участке под микроскопами изучают целостность сварных швов. Представители фирмы Leica были очень удивлены, когда узнали, что именно Volkswagen собрался рассматривать в их микроскопы. Никто из конкурентов-автопроизводителей в России не вкладывался ещё в такое оборудование.

Сейчас в лаборатории работает 37 единиц исследовательского оборудования, на которое потрачено более миллиона евро. В ближайшее время её ждёт апгрейд ещё более чем на полтора миллиона. Это позволит полностью контролировать качество идущих на конвейер полимеров — их в современных автомобилях становится всё больше. Советченко жалуется: с качеством пластика в России сейчас просто беда. С середины прошлого века страна выдавала всё новые и новые уникальные сплавы металлов для аэрокосмической промышленности. А с полимерами практически не работали. Незачем было.

Отрезок ворсистого покрытия пола испытывается открытым огнём газовой горелки. В седане Polo используются так называемые самозатухающие материалы. Они поддерживают самостоятельное горение лишь до определённого момента.

В холодильной камере, температура в которой может опускаться до −40°C, морозят навесное оборудование, оптику, а также технологические жидкости: стеклоочистители и антифризы.

Пластик оценивают по разным параметрам, в том числе и по шести градациям запаха на основании ощущений эксперта.

Есть и простые для понимания дилетанта методы проверки. Вот перед нами стальной бокс, где окрашенный элемент переднего бампера Polo поливают из мощного водяного пистолета. По нанесённым на деталь тарированным насечкам оценивают адгезию лакокрасочного покрытия. Из-за мешкающих журналистов, старающихся получить наиболее качественный снимок, девушка-лаборантка вынуждена вчетверо превысить положенное время испытания. Начальник лаборатории волнуется: вдруг под объективами прессы слезет краска? Обошлось.

С мониторингом качества покраски или сварки всё понятно без слов: это нормальная практика на любом автомобильном предприятии. Но зачем осуществлять входной контроль комплектующих непосредственно на заводе? Это, если хотите, последний рубеж обороны. Мало того, что найти в России приличного поставщика крайне сложно: 90% фирм — кандидатов на сотрудничество отсеивается ещё на стадии аудита. Картина стандартна: инспекция приезжает на завод потенциального партнёра, а там старое оборудование, грязные цеха. Но даже за теми, кто попал в обойму, нужен глаз да глаз. Кстати, те комплектующие, проверка которых не под силу российской лаборатории, всё равно проходят тесты, но в специализированных европейских центрах.

В камерах, где моделируется необходимый для лабораторных исследований климат (влажный, сухой, с повышенным содержанием соли и пр.), испытывают как отдельные детали, так и целые узлы. Например, переднюю и заднюю оптику проверяют на герметичность.

За кадром

Как отмечают в компании, по результатам работы в прошлом году калужскому предприятию удалось увеличить точность выполнения производственной программы, уменьшить затраты и повысить качество. Кроме того, завод отметился сокращением времени выпуска одного автомобиля на 9% (до 33,45 часа), а также снижением экологической нагрузки на окружающую среду. Вдобавок зафиксирован спад потребления газа и сжатого воздуха при производстве машин.

Всего в 2020 году на площадках концерна в России было выпущено 182,2 тысячи машин: 124 тысячи в Калуге и 58,2 тысячи – в Нижнем Новгороде. Ранее в 2017-2018 годах калужский завод становился лучшим по показателям реализации производственной стратегии Volkswagen.

Читайте также: