Ситроен с4 установка распредвалов

Обновлено: 30.06.2024

Неисправности фазорегулятора могут заключаться в следующем: он начинает издавать неприятные трескающие звуки, замирает в одном из крайних положений, нарушается работа электромагнитного клапана фазорегулятора, формируется ошибка в памяти ЭБУ.

С неисправным фазорегулятором хотя и можно ездить, но необходимо понимать, что двигатель будет работать не в оптимальном режиме. Это повлияет на расход топлива и динамические характеристики двигателя. В зависимости от возникшей проблемы с муфтой, клапаном или системой фазорегулятора в целом, будут отличаться симптомы неисправности и возможность их устранения.

Принцип действия фазорегулятора

Чтобы разобраться почему трещит фазорегулятор или клинит его клапан, имеет смысл разобраться в принципе действия всей системы. Это даст лучшее понимание поломок и дальнейших действий по их ремонту.

Управление происходит через электромагнитный клапан, подача масла к которому регулируется электронными сигналами с дискретной частотой 0 или 250 Гц. Весь этот процесс контролируется электронным блоком управления на основании сигналов, поступающих от датчиков двигателя. Включение фазорегулятора происходит при возрастающей нагрузке на двигатель (значение оборотов от 1500 до 4300 оборотов в минуту) когда соблюдаются следующие условия:

исправные датчики положения коленчатого (ДПКВ) и распределительного валов (ДПРВ);
отсутствуют неисправности в системе впрыска топлива;
наблюдается пороговое значение впрыска фаз;
температура охлаждающей жидкости находится в пределах +10°…+120°С;
повышенная температура масла двигателя.

Признаки неисправности фазорегулятора

О полном или частичном выходе фазорегулятора из строя можно судить по следующим признакам:

Обратите внимание, что кроме этого, при выходе фазорегулятора из строя может проявляться только часть указанных признаков или проявляются они на разных машинах по-разному.

Причины неисправности фазорегулятора

Неисправности делят непосредственно по фазорегулятору и по его управляющему клапану. Так, причинами неисправности фазорегулятора являются:

Износ поворотного механизма (лопатки/лопасти). В обычных условиях это происходит по естественным причинам, и менять фазорегуляторы рекомендуется через каждые 100…200 тысяч километров пробега. Ускорить износ может загрязненное либо некачественное масло.
Смещение либо рассогласование установленных значений поворотных углов фазорегулятора. Обычно это происходит из-за того, что поворотный механизм фазорегулятора в его корпусе превышает допустимые углы поворота по причине износа металла.

А вот причины поломки клапана vvt другие.

Выход из строя сальника клапана фазорегулятора. У автомобилей Рено Меган 2 клапан фазорегулятора установлен в углублении в передней части двигателя, где много грязи. Соответственно, если сальник теряет герметичность, то пыль и грязь извне смешивается с маслом и попадает в рабочую полость механизма. Как результат — заклинивание клапана и износ поворотного механизма самого регулятора.
Проблемы с электрической цепью клапана. Это может быть ее обрыв, повреждение контакта, повреждение изоляции, замыкание на корпус либо на провод питания, снижение или повышение сопротивления.
Попадание пластиковой стружки. На фазорегуляторах часто лопатки делаются из пластмассы. По мере их износа они меняют свою геометрию и выпадают из посадочного места. Вместе с маслом они попадают в клапан, распадаются и измельчаются. Это может привести либо к неполному ходу штока клапана, либо даже к полному его заклиниванию.

Также причины отказа фазорегулятора могут крыться в сбое работы других связанных элементов:

Некорректные сигналы от ДПКВ и/или ДПРВ. Это может быть связано как с проблемами с указанными датчиками, так и с тем, что фазорегулятор износился, из-за чего распределительный либо коленчатый вал находятся в положении, выходящим за допустимые границы в конкретный момент времени. В данном случае вместе с фазорегулятором нужно проверить датчик положения коленвала и проверить ДПРВ.
Проблемы в работе ЭБУ. В редких случаях в электронном блоке управления происходит программный сбой и даже при всех корректных данных он начинает выдавать ошибки, в том числе в отношении фазорегулятора.

Демонтаж и чистка фазорегулятора

Проверку работы фазика можно выполнить и без демонтажа. Но для выполнения проверки по износу фазорегулятора его необходимо снять и разобрать. Чтобы найти где он находится нужно ориентироваться по переднему краю распредвала. В зависимости от конструкции мотора демонтаж самого фазорегулятора будет отличаться. Однако в любом случае, через его кожух перекинут ремень ГРМ. Поэтому нужно обеспечить доступ к ремню, а сам ремень нужно снять.

Отсоединив клапан всегда проверяйте состояние фильтрующей сетки. Если она грязная ее нужно почистить (промыть очистителем). Чтобы почистить сетку нужно аккуратно раздвинуть ее в месте защелкивания и демонтировать с посадочного места. Сетку можно промыть в бензине либо другой чистящей жидкости при помощи зубной щетки или другого нежесткого предмета.

Сам клапан фазорегулятора также можно очистить от масла и нагара (как снаружи, так и внутри, если это позволяет его конструкция) используя карбклинер. Если клапан чистый, то можно переходить к его проверке.

Как проверить фазорегулятор

Существует один простой метод, как можно проверить, работает фазорегулятор в двигателе или нет. Для этого необходимы лишь два тонких провода длиной около полутора метров. Суть проверки заключается в следующем:

Электромагнитный клапан фазорегулятора необходимо проверять по следующему алгоритму:

Выбрав на тестере режим измерение сопротивления, замерьте его между выводами клапана. Если ориентироваться на данные руководства Меган 2, то при температуре воздуха +20°С оно должно находиться в пределах 6,7…7,7 Ом.
Если сопротивление ниже — значит, имеет место замыкание, если больше — обрыв. В любом случае клапана не ремонтируют, а меняют на новые.

Измерение сопротивления можно выполнить и без демонтажа, однако нужно проверить и механическую составляющую клапана. Для этого понадобится:

От источника питания 12 Вольт (АКБ авто) подайте напряжение дополнительными проводками на электрический разъем клапана.
Если клапан исправен и чист, то при этом его поршень выдвинется вниз. Если напряжение убрать — шток должен вернуться в исходное положение.
Далее нужно проверить зазор в крайних выдвинутых положениях. Он должен быть не более 0,8 мм (можно воспользоваться металлическим щупом для проверки зазоров клапанов). Если он меньше, то клапан нужно прочистить по описанному выше алгоритму.После выполнения чистки электрическую и механическую проверки следует, а затем принимать решение о замене. повторить.

Ошибка фазорегулятора

Чаще всего проблемы возникают в двух местах. Первое — в жгуте проводов, которые идут с самого двигателя на блок управления двигателем. Второе — в самом разъеме. Если проводка целая, то смотрите разъем. Со временем пины на них разжимаются. Чтобы их поджать нужно выполнить следующие действия:

снять пластиковый держатель с разъема (сдернуть вверх);
после этого появится доступ к внутренним контактам;
аналогично нужно демонтировать заднюю часть корпуса держателя;
после этого поочередно достать через заднюю часть один и второй сигнальный провод (действовать лучше по очереди, чтобы не перепутать распиновку);
на освободившейся клемме необходимо при помощи какого-то острого предмета нужно поджать клеммы;
собрать все в исходное положение.

Отключение фазорегулятора

Многих автолюбителей волнует вопрос — можно ли ездить с неисправным фазорегулятором? Ответ — да, можно, но нужно понимать последствия. Если же вы по каким-то причинам все же решите отключить фазорегулятор, то сделать это можно так (рассматривается на том же Рено Меган 2):

Заключение

Замена клапана фаз газораспределения на двигателе EP6.

Основные симптомы проявления неисправности следующие:

плавающие обороты на холодную, обороты холостого хода держатся на уровне 900 вместо 750;
двигатель захлебывается или глохнет при запуске на холодную, со второго пуска заводится;
наблюдается плохая тяга, провал при разгоне, дергает при наборе мощности, существенно увеличивается расход топлива;
обороты двигателя резко поднимаются к 1500 при прикосновении к педали газа, медленно опускаются, зависают.

Такое поведение обычно сопровождается лампочкой Check engine и надписью Anti-pollution system faulty на панели. При прочтении ошибок сканером, чаще всего можно увидеть ошибки P0014 и P0013, если вышел из строя выпускной клапан фаз, а также P0011 и P0010, если неисправен впускной. Двигатель, естественно, переходит в аварийный режим работы. На примере выпускного клапана ошибки расшифровываются следующим образом (аналогично и для впускного):

P0013: Неисправность управления электроклапаном регулирования фаз газораспределения выпускных клапанов;
P0014: Неисправность регулятора фаз газораспределения выпускного распределительного вала.

На самом деле такие ошибки возникают по нескольким причинам, и основные из них следующие:

Неисправен сам электромагнитный клапан фаз, из-за чего на фазовращатель подается недостаточное количество масла. В таком случае распредвал не поворачивается на установленный угол и необходимо заменить вышедший из строя клапан на новый;
Произошло повреждение уплотнительных колец распредвала, обеспечивающих герметизацию масляных каналов. Для устранения неисправности необходимо их заменить;
Повреждение проводки или разъёма датчика положения распредвала или самого клапана фаз. В таком случае проверяется проводка от блока управления до датчиков и/или клапанов. Также возникают проблемы с самими разъёмами клапанов фаз, которые со временем стареют и рассыхаются. Такие разъёмы можно приобрести отдельно, существует два вида: первый и второй.

Конечно, для уточнения симптомов неисправности следует подключить компьютер, прочитать ошибки и параметры двигателя. Всё это возможно выполнить у нас на сервисе. Наиболее распространена ситуация, когда виноват сам клапан фаз или оба клапана фаз.

Вторая версия (приближенно)

Как впускной клапан фаз, так и выпускной абсолютно идентичны. Разница есть между клапанами старой модификации и новыми. Однако, эта разница проявляется не в принципе работы, а в защищенности клапана от посторонних факторов. Дело в том, что клапан многократно дорабатывали. Первая версия выходила с завода всего с одной металлической сеточкой в пластиковом обрамлении. На актуальной версии клапана три сетки, интегрированных в структуру клапана и защищающих его от любых сторонних примесей.

По принципу работы клапан является соленоидом с сердечником. Движения поршня происходит за счет магнитного поля катушки и сердечника, согласно сигналам блока управления. Возврат поршня происходит за счет пружины в торцевой части. Подача масла происходит через каналы, которые открываются и закрываются соответственно отверстиям в поршне. Со временем шток клапана изнашивается, и он не держит требуемое давление при заданном положении. При таком износе наблюдается заметный люфт вокруг своей оси. На новом клапане люфт отсутствует. Учтите также, что при его замене вытекает примерно 50 мл масла, тогда как сама процедура замены относительно несложная, однако если выпускной клапан находится на виду, то доступ к впускному немного затруднён.

Актуальная версия клапана постоянно доступна в нашем магазине. Узнать его стоимость можно по этой ссылке. Работа по замене выпускного клапана стоит 500 рублей, выпускного 1000 рублей. Подключение компьютера для удаления ошибок и проведения сброса/инициализации адаптаций стоит 850 рублей.

После замены клапана машина становится резвее, восстанавливается динамика, нормализуются обороты двигателя и расход топлива.

После замены клапана настоятельно рекомендуем произвести сброс или инициализацию адаптаций с помощью компьютера. Причем в программе есть специальный пункт, который так и называется — замена клапана, однако, по сути, он выполняет необходимый нам сброс или инициализацию адаптаций. Такой сброс требует соблюдения определенных условий, а именно: двигатель не должен запускаться в течение 10 минут до проведения операции, температура охлаждающей жидкости должна быть меньше 30 градусов, и некоторых других.

Почему такой сброс адаптаций важен для автомобиля. Всё дело в том, что пока машина работа некорректно, она подстроилась под такой неправильный режим работы двигателя и запомнила его. Конечно, со временем, она поймёт, что клапан новый и им можно управлять, однако нет смысла подвергать двигатель некорректным условиям работы, при возможности произвести быстрый сброс параметров. Так машина быстрее начнёт набирать новые параметры (новые адаптации) вместо выученных.

Данный фотоотчет показывает как происходит замена ремня ГРМ на бензиновом двигателе 1.6 Citroen C4. Поменять ремень ГРМ своими руками вполне возможно, но работа не самая простая, особенно для неопытных механиков.

Периодичность замены ремня ГРМ на Ситроен С4

автомобили с бензиновыми и дизельными двигателями (кроме V 6) каждые 60000 км или каждые 5 лет;
автомобили с V6 каждые 120000 км или каждые 5 лет.

Нужно помнить, что обрыв ремня ГРМ влечет за собой большой ремонт и расходы. Периодические проверки также могут помочь выявить следы износа прежде чем произойдет обрыв.

Для замены ремня ГРМ понадобятся такие инструменты:

Поддомкрачиваем машину, снимаем переднее правое колесо, откручиваем 6 креплений локера.

Перед тем, как вынуть последнюю клипсу локера, выкручиваем пару саморезов, крепящих локер с низу.

Теперь приступим к снятию ремня навесных агрегатов. Для этого нам понадобится ключ на 15мм и штифт диаметром 5мм, который бы совпадал с отверстием в ролике натяжителя.

Вставляем ключ на 15 мм и отжимаем ролик, вращаем его по часовой стрелке до тех пор, пока выступ на натяжителе пройдёт отверстие.

Фиксируем натяжитель, вставив в отверстие штифт.

Снимаем ремень с генератора.

Если замена ремня не требуется, то ставим маркером метку хода вращения ремня.

Поддомкрачиваем двигатель используя домкрат, пенопласт, досочку.

Ключом на 13 мм отворачиваем 3 болта крепящие шкив маховика.

Снимаем сам шкив.

Ключом с насадкой Е14 откручиваем сначала 4 болта ограничителя раскачивания двигателя.

Затем откручиваем болты блока верхней правой опоры двигателя.

Затем отвёрткой TORX Т50 откручиваем болты промежуточной правой опоры двигателя верхнего кожуха ГРМ.

Ключом на 6 мм отворачиваем болты кожуха.

Также отворачиваем 3 болта нижнего кожуха ремня ГРМ.

Аккуратно снимаем верхний кожух, открутив 5 болтов вверху и 2 два болта внизу. Обратите внимание на два выступа, чтобы не сломать их!

Поворачиваем шкив коленвала до того момента, пока отверстия на распредвалах А и В совпадут с отверстиями А1 и В1 соответственно. Для того чтобы легче было вращать вал, лучше вывернуть свечи зажигания.

Используем шпильки или сверла на 8 мм для фиксации шкивов распредвалов.

Затем берём крючок 4,5-5 мм.

И вставляем его между фильтром и корпусом для фиксации маховика.

Схематически это показано на рисунке.

Отворачиваем болт натяжного ролика при помощи головки на 13мм.

Устанавливаем новый ремень привода ГРМ. Стрелочки на ремне должны быть направлены по ходу движения автомобиля, а белые полоски на ремне должны совпадать с метками на шкивах.

Установка производится соблюдая следующий порядок: шкив коленчатого вала, промежуточный ролик, шкивы распредвалов, шкив привода насоса системы охлаждения, натяжной ролик.

Вынимаем все штифты которые мы вставляли: два с распредвала и один с коленвала (не забываем извлечь).

Берём ключ на 6 мм вставляем в отверстие и натягиваем ремень, но важно не провернуть его на полный оборот.

Затягиваем ключом на 13 мм болт натяжного ролика, но не сильно, где-то на 1 Нм.

Затем 4-5 раз проворачиваем коленвал, обязательно по часовой стрелке.

Проверяем совпадение отверстий шкивов распредвалов.

Устанавливаем ролик в положение максимального натяжения, вынимаем стопорную чеку.

Закручиваем болт натяжного ролика с усилием 22 Нм. Прокручиваем коленвал и проверяем натяжение ремня ГРМ. Метки на ремне должны совпадать с метками на шкивах. Собираем все на своё место.

фиксатор маховика - Citroen № 4507-Т.А.
фиксатор распределительного вала - Citroen № 4533-Т.АС1/2.
фиксатор натяжителя ремня ГРМ - Citroen № 4200-Т.Н.
держатель ремня ГРМ - Citroen № 4533-T.AD.

Снятие ремня Citroen C4

1. Поднимите переднюю часть автомобиля и установите стойки безопасности.

□ Правое переднее колесо.

□ Ремень привода навесных агрегатов.

□ Болты (1) шкива коленчатого вала.

□ Шкив (2) коленчатого вала.

3. Подведите под двигатель временную опору.

□ Нижнюю крышку (3) ремня привода ГРМ.

□ Болты (4) и (5) правой опоры двигателя.

□ Правую опору двигателя.

□ Болты (6) кронштейна правой опоры двигателя.

□ Кронштейн правой опоры двигателя.

□ Верхнюю крышку (3) ремня привода ГРМ.

5. Проверните коленчатый вал в положение замены ремня.

6. Заблокируйте маховик фиксатором (8) № 4507-Т.А.

7. Установите фиксаторы (9) распределительных валов 4533-Т.АС1/2.

8. Ослабьте болт (10) натяжителя ремня.

9. Вставьте шестигранник в отверстие (11) натяжителя.

10. Поверните натяжитель по часовой стрелки так, чтобы отметчик (12) встал в положение (13).

Примечание: не поворачивайте ролик натяжителя на 360 *

11. Установите фиксатор натяжителя (14).

12. Снимите ремень привода ГРМ.

Примечание: ремень повторно не устанавливайте.

Установка ремня Citroen C4

1. Проверьте ролик натяжителя на плавность вращения. Замените при необходимости,

2. Проверьте правильность установки фиксатора (8) маховика.

3. Проверьте правильность установки фиксаторов (9) распределительных валов.

4. Наденьте ремень в следующей последовательности:

□ Впускной распределительный вал (СА1).

□ Выпускной распределительный вал (СА2). а Направляющий ролик.

□ Коленчатый вал. Закрепите ремень на зубчатом колесе держателем № 4533-T.AD.

Примечание: ремень в ведущей ветви не должен иметь слабины.

□ Фиксаторы (9) распределительных валов.

□ Фиксатор (8) коленчатого вала.

□ Держатель ремня (15).

6. Вставьте шестигранник в отверстие (11) натяжителя

7. Удалите фиксатор натяжителя (14).

8. Поверните натяжитель так, чтобы отметчик (12) встал в положение (16).

Примечание: не поворачивайте ролик натяжителя на 360°.

9 Установите фиксатор натяжителя (14).

10 Затяните болт (10) натяжителя моментом 10 Н-м.

11. Проверните коленчатый вал на четыре полных оборота и установите его в позицию замены ремня,

Примечание: не вращайте коленчатый вал против часовой стрелки.

12. Установите фиксатор (8) маховика.

13. Установите фиксаторы (9) распределительных валов.

14. Снимите фиксаторы (8) и (9).

15. Вставьте шестигранник в отверстие (11) натяжителя.

16. Ослабьте болт (10) натяжителя.

17. Удалите фиксатор натяжителя (14).

18. Поверните натяжитель так, чтобы отметчик (12) совместился с вырезом (17).

Примечание: не поворачивайте ролик натяжителя на 360°

19. Если отметчик перейдет вырез (17), повторите процедуру натяжения ремня.

20. Удерживая натяжитель шестигранником (11), затяните болт (10) натяжителя моментом 20 - 24 Н-м.

В этой статьей мы рассмотрим все особенности моторов серии EP, их ресурс и устройство, а также дадим рекомендации, которые помогут максимально продлить срок его службы.

Как появились двигатели EP-серии

2005 год стал определенной революцией в создании силовых агрегатов, автоконцерны Peugeot-Citroen и BMW Group анонсировали появление инновационной серии моторов ЕР , над техническим концептом разработчики обеих компаний трудились совместно. Вызов, поставленный перед техническими службами, был достаточно сложен – требовалось предъявить рынку турбированные и атмосферные двигатели, которые могли бы устанавливаться на легковые автомобили вне зависимости от марки и производителя.

Итогом работы стало появления нескольких типов моторов с объемом от 1.4 литра до 1.6 литра и мощностью от 95 до 270 л.с. Двигатели с успехом начали устанавливаться на автомобилях Peugeot, Citroen, BMW, в том числе, на Mini Сooper.

Этот тип двигателей с успехом заменил уже не выполняющие свои задачи моторы серий TU и XU, производителям удалось сократить вред, причиняемый атмосфере, моторы полностью соответствовали требованиям стандартов Евро-5, а позднее и Евро-6. Кроме того, их удачная конструкция, упрощающая адаптацию двигателей к различным маркам легковых автомобилей, позволяя устанавливать их и на городские машины гольф-класса и на внедорожники, что привело к общей экономии производителей на издержках.

Технические характеристики серии ЕР6

EP6 - бензиновый двигатель объемом 1.6 литра и мощностью от 115 до 120 л.с. с двойным турбонаддувом. Этот тип силовых агрегатов широко применялся для создания легковых машин таких европейских автопроизводителей как Peugeot, Citroen, BMW, Mini Сooper.

Максимальный крутящий момент

160 (16) / 4250 Н*м (кг*м) при об./мин.

рядный, 4-цилиндровый, DOHC

Тип системы питания двигателя

115 л.с. / 5200 об./мин.
120 л.с. / 6000 об./мин.

Количество клапанов на цилиндр

Максимальный крутящий момент

240 (24) / 4000 Н*м (кг*м) при об./мин.

Максимальная мощность, л.с. (кВт) при об./мин.

140 л.с. / 6000 об./мин.
150 л.с. / 5800 об./мин.

Турбина
Двойной турбонаддув

Количество клапанов на цилиндр

Устройство двигателя

Понимание общей конструкции двигателей серии EP может помочь понять причину поломки. Исключив симптоматику той или иной системы, можно довольно точно определить истинный источник неисправности, что значительно снизит стоимость ремонта. Итак, конструктивно, моторы EP состоят из следующих узлов и систем:

рядная четверка цилиндров;
впрыск обеспечивается двумя распределительными валами;
16 клапанов, по 4 на цилиндр, размещенных по схеме DOHC;
система Valvetronic, отвечающая за работу блока;
турбокомпрессор BorgWarner Twin-Scroll, нагнетающий воздух в двигатель;
система охлаждения;
интеркулер (охладитель наддувочного воздуха);
цепной привод газораспределительного механизма;
гидравлические опоры и роликовые толкатели, осуществляющие привод каждого клапана;
инжекторная система.

Первоначально в двигателе использовались все уникальные решения, существовавшие на тот момент. Чтобы обеспечить сход с конвейера 2 500 моторов в день, производитель использовал метод промышленного производства. Сборочный завод Franciase De Mechanique получает некоторые детали с заводов BMW Group в Великобритании, другие детали производятся на заводе PSA в Доверине. В результате группа способна производить два двигателя в минуту каждый день.

Технологии и особенности конструкции

Конструкторы подошли к созданию всех моторов серии по единой схеме. Двигатель относится к типу четырехцилиндровых рядных, распределительные валы размещены по схеме DONC, в верхней части, каждый из цилиндров снабжен 4 клапанами, всего их 16, газораспределительный механизм позволяет менять фазы в зависимости от мощности. Мотор заслуживает того, чтобы подробнее раскрыть некоторые особенности от других силовых агрегатов.

Прочность двигателю придают коленчатые валы и шатуны. Они выполнены из прочной стали методом катанной ковки по технологии АVT (Anti-Vibration Torsion). ДВС стал легче и менее чувствительным к вибрации.
Блок, в котором размещены цилиндры, снабжен двойной защитой. Цилиндры размещены внутри основного корпуса, выполненного из высокопрочного сплава марки АS7G, но внутри находится еще один, из жаропрочного сплава. Несмотря на дублирование блок стал легче на 20%, а вибрация, влияющая на срок работы, гасится за счет двойной системы чехлов.
Специальный сплав использован для изготовления головки блока цилиндров, у моторов-конкурентов эта деталь чугунная, что снижает ее эксплуатационные характеристики.
Цилиндропоршневая система получила собственную систему охлаждения. Оно обеспечивается работой масляных канавок головки блока цилиндров и жиклёров в поршнях.
Внедрена система фазораспределения впрыска топлива Valvetronic. Эта технология учитывает изменение мощности в процессе поступления топлива в двигатель и при помощи системы впускных клапанов меняет фазы газораспределения.
Внедрена революционная система питания BоrgWаrnеr Twin-Scrоll. Это двойная турбина обеспечивает совместную работу двух воздуховодов, рассчитанных на взаимодействие каждый со своей парой цилиндров, отводя от них газы, возникающие в процессе переработки топлива. Далее оба канала объединяют газовые потоки, направляя их на турбину, что позволяет раскручивать ее на всех типах оборотах. Новая методика помогает избежать падения мощности при разгоне. В турбокомпрессорах более старого поколения в этот момент работа двигателя замедлялась из-за эффекта так называемой турбоямы.
Современная инжекторная система Cоmmоn Dirесt Injеctiоn обеспечивает прямой впрыск топлива.
Интеркулер обеспечивает охлаждение перед образованием воздушно-топливной смеси. Это снижает риск детонации, КПД работы двигателя увеличивается 15-20 %.
Новый масляный насос с системой контроля давления масла, он регулирует объем и давление масла в каналах подачи.

Основные проблемы двигателя ЕР6 и их причины

Двигатели ЕР при всех их преимуществах, низком расходе топлива и достаточно высокой мощности для 1.6 литров все же оказались недостаточно совершенными. Многие автолюбители начали отмечать проблемы, проявляющиеся при достижении определенного пробега, обычно этот показатель был в пределах 100 тыс. км.

Этих явных недостатков лишена версия ЕР6 CDTM, она выполнялась для РФ с учетом особенностей национальных дорог, поэтому он более устойчив к износу. С большой статьёй о частых неисправностях этих моторов Вы можете ознакомиться, перейдя по этой ссылке. Наиболее часто мотор ЕР страдает от следующих неисправностей:

Цепь ГРМ выходит из строя через 50 тысяч км. в результате растяжения привода. Эта неполадка характеризуется появлением на холостых оборотах шума в подкапотном пространстве. После фиксации этого звука цепь очень быстро изнашивалась, клапанная система могла заклиниваться. Причиной стала не самая удачная конструкция натяжителя цепи, в дальнейшем производитель эту проблему решил.
Valvetronic не может обеспечить качественную работу клапанов цилиндров , на них образуется нагар, снижается точность регулировки и подъема. Избежать этой проблемы можно только при использовании качественного топлива.
Каналы подачи масла протекают, утечка приводит к повышенному расходу, быстрому износу сальников и прокладок. Если утечка масла не контролируется, то снижение его уровня может вывести из строя масляный насос. Часто проблема вызвана использованием машины в мороз, к чему ресурс стандартных расходных деталей не приспособлен. Также эксплуатация машины в мороз приводит к отказу термостата.
В ряде случаев наблюдаются сбои в функционировании турбокомпрессора , это приводит к снижению мощности мотора, для ранних версий – детонацию.
Промерзание системы вентиляции картера , износ уплотнительных прокладок. Модернизация 2007 с установкой обогрева снизила остроту проблемы.

Доработки и нынешнее положение дел

ЕР6, ставший открытием для своего времени, продолжал неуклонно совершенствоваться, стремясь оставаться конкурентоспособным. Выше говорилось об обновлении 2007 года, но им производители не ограничились. PSA видела постоянные возможности для модернизации, поэтому работа над ним происходила постоянно. Наиболее серьезные изменения произошли в 2011 году. После этого мотор даже сменил имя и получил название EP6C.

Изменились некоторые существенные детали:

Была создана новая цепь и натяжитель;
Распределительные валы были существенно улучшены;
Каналы подачи масла в двигатель расширены;
Были полностью реконструированы вакуумный насос и топливный насос высокого давления;
Серьезные изменения были внесены в конструкцию масляного насоса, электронное управление улучшило его работу, а масляный клапан предотвращал перепады давления;
Обогрев системы вентиляции картера снизил риск переохлаждения;
Новые кольца для поршней существенно снизили риск заклинивания двигателя;
Кроме того, были заменены некоторые менее существенные детали, например, термостат.

Эксперты считают, что в целом модернизация смогла улучшить двигатель, но некоторые свойственные ему проблемы остались, просто они начали выявляться существенно позже, чем ранее. Проблемы с цепью начали возникать только после 100 тысяч километров, примерно на этом же уровне начал возрастать расход масла, стали появляться его подтеки. Масляное голодание двигателя практически перестало вызывать зацепы. Существенно возрос ресурс насосов, топливного и масляного. Производителю в качестве дополнительного позитивного результата удалось добиться того, что все новые комплектующие с легкостью монтируются на двигатели более старого поколения. В этом концерн Пежо-Ситроен в лучшую сторону отличается от Фольксвагена, который отказывает своим потребителям в таком удобстве.

Читайте также: