Через какой период времени при работе насоса водитель обязан смазывать подшипники и сальники

Обновлено: 30.06.2024

Когда насос работает с максимальной эффективностью, подшипник должен выдерживать следующую нагрузку:

массу узла вращения в сборе,
напряжение, возникшее в процессе подгонки подшипника к валу,
любой предварительный натяг подшипника, обусловленный производителем.

В действительности, большинство подшипников становятся неисправными по следующим причинам:

неправильный подбор подшипника к валу (несоблюдение допусков),
отсутствие соосности между насосом и его ведущим шкивом,
деформация валов,
несбалансированность вращающихся элементов,
термическое расширение вала,
бесполезная попытка охладить подшипники, заливая в корпус подшипника воду из шланга или любую другую жидкость. Охлаждение внешней поверхности подшипника служит причиной высыхания смазки подшипника и ухудшения его рабочих свойств, увеличивает трение и создает дополнительную нагрузку на подшипник.
кавитация,
пульсация водяного потока,
аксиальное давление,
деформация корпуса подшипника,
вибрации всех видов,
большое расстояние между крыльчаткой и подшипником, что часто встречается в мешалках и миксерах,
установка некачественного подшипника, что становится серьезной проблемой в связи с ростом производства поддельных подшипников.

Из-за перегрузки подшипник начинает нагреваться, а нагрев, в свою очередь, является другой частой причиной преждевременного выхода подшипника из строя. Уменьшение вязкости смазочных материалов в результате нагревания приводит к тому, что подшипник теряет способность нести нагрузку.

Ведущие производители подшипников утверждают, что срок службы масла в подшипнике полностью зависит от тепла. Незагрязненное масло не может высохнуть и его полезный срок службы будет около тридцати лет при тридцати градусах Цельсия (86F). Производственные компании продолжают говорить о том, что срок службы подшипниковой смазки уменьшается вдвое при повышении температуры масла на 10 градусов. Это значит, что регулирование температуры масла является решающим при любой попытке увеличить срок службы антифрикционных подшипников. Вероятно, главная причина преждевременного выхода подшипника из строя заключается в загрязнении смазывающей жидкости подшипника посторонними жидкостями и твердыми частицами. Всего лишь 0,002 % воды в смазке может сократить срок службы подшипника на 48 %. Наличие в смазке шести процентов воды может сократить срок службы на 83 %.

Есть несколько способов, использующихся насосными компаниями для того, чтобы вода и посторонние жидкости не попадали внутрь корпуса подшипника:

Жидкость поступает в подшипник из различных источников:

нарушение герметичности упаковки при транспортировке и хранении подшипника;
при нарушении герметичности корпуса подшипника вода может попасть на подшипник из водяного шланга, которым могут мыть близлежащую территорию;
влажный воздух попадает через кромку или уплотнение с лабиринтной втулкой, когда корпус подшипника охлаждается;
уплотнение охлаждает сальник, из-за чего часто появляется пар, конденсат или утечка холодной воды, это происходит преимущественно в радиальных подшипниках.

Жидкость является причиной следующих проблем:

точечная коррозия, коррозия дорожки качения подшипника и элементов качения, что увеличивает усталость металлических деталей;
cвободный атомный водород, находящийся в воде, становится причиной водородной хрупкости в металле подшипника и ускоряет процесс старения металла;
наличие воды и масляной эмульсии не обеспечивают хорошей смазочной пленки.

Твердые частицы попадают в смазку из следующих источников:

при износе сепаратора, которая часто производится из латуни или неметаллических материалов;
абразивные частицы отделяются от корпуса подшипника;
зачастую твердые частицы уже находятся в загрязненном смазочном веществе или масле;
твердые частицы попадают в систему в процессе сборки подшипника из-за недостатка чистоты в помещении, где происходит сборка;
на поверхность уплотнения попадают частицы, находящиеся в воздухе;
в подшипники проникают частицы отработанной смазки или уплотнительной манжеты.

Как не допустить попадания твердых частиц и посторонних жидкостей в корпус подшипника:

уплотнения внутри корпуса с эпоксидным или любым другим подходящим материалом останавливают и предотвращают попадание твердых частиц, отделяющихся от металлического корпуса, при использовании некоторых современные чистящие вещества в состоянии полностью удалить защитное покрытие;
установить расширение камеры вне корпуса подшипника так, чтобы позволить воздуху (приблизительно 16 унций или 475 мл. в типичном технологическом процессе работы насоса), увеличиваться в объеме при нагревании корпуса подшипника. Без этого расширения камеры давление в корпусе подшипника возрастет приблизительно на одну атмосферу. Это не является проблемой для механических уплотнений, но в течение длинных периодов остановки работы давление должно приходить в норму.
производите очистку масла в корпусе подшипника при помощи обычной системы циркулирования и фильтрования масла, или же часто меняйте масло.

Когда Вам следует перейти от антифрикционных шарикоподшипников и роликоподшипников к гидродинамическим подшипникам в центробежных насосах?

когда количество оборотов DN в минуту превышает 300 000;
если стандартные подшипники не поддерживают (L10) срок службы в 25 000 часов в течение периода непрерывной эксплуатации или 16000 часов при максимальной осевой или радиальной нагрузке или номинальной скорости;
если производительность насоса в лошадиных силах и скорость в оборотах в минуту составляет 2,7 миллиона или больше.

Если Вы примените вышеизложенные советы, Вам не придется менять подшипники так часто, как сейчас.

Подшипниковые узлы электрических двигателей подлежат обязательной проверке при проведении любого технического обслуживания, планового или непланового. Качество их ТО определяющим образом влияет на надёжность всего оборудования.

Обязательные регламентные работы по подшипникам включают:

контроль вибрации и шума при работе;
проверку степени нагретости;
своевременные пополнение или смена смазочного материала;
диагностика механического состояния детали и своевременная её замена.

Состояние у подшипника следует проверять при помощи спецприборов вибродиагностики, оснащёнными спектральными анализаторами.

Замена подшипников

Подшипники закрытого типа рассчитаны примерно на 20 000 часов работы. Далее этого срока они подлежат безусловной замене. Снимать их с вала можно лишь в этом случае. Производится операция только специально предназначенным съёмником.

Преждевременная замена обязательна при проявлении дефектов, обнаруживающих себя шумами необычного характера, стуками либо затруднённым вращением.

Подшипник насаживается на вал нагретым до температуры +80-90°С. Деталь открытой конструкции нагревают в минеральном масле, закрытой – в воздухе. Напрессовку запрещено проводить с применением ударов или чрезмерного давления.

Смазка

Пополнению и смене смазочного средства подлежат подшипники только открытого типа. В закрытых она закладывается на полный срок службы. Электродвигатели с открытого типа подшипниками поставляются с заполненными смазкой узлами.

Периодичность пополнения

Сроки замены и пополнения смазочного материала в подшипниках определяются их наработкой. Но вне зависимости от неё, максимальный интервал между этими операциями составляет 2 года. На величину расчётной наработки влияют: температура среды, скорость вала (синхронная) и его пространственное расположение.

С учётом указанных параметров, предельный временной интервал между смазками подшипников у электродвигателей составляет в тысячах часов для валов:

горизонтальных при температуре среды +25°С: при скорости вращения 600 об/мин – 13, 750 – 10, 1000 – 6, 1500 – 4 и 3000 – 3;
вертикальных при +25°С и горизонтальных при +40°С все сроки меньше вдвое;
вертикальных при +40°С – меньше ещё вдвое.

Для электродвигателей, эксплуатируемых с перегрузкой (в допустимых для изделий с сервис-факторами пределах) и при условиях особенных (внутри зоны В по отклонениям параметров сети), все вышеприведённые сроки уменьшаются вдвое.

Пополнение смазки проводится лишь первые 2 раза. В последующем она подлежит замене полностью

Порядок смазки

Пополняют смазку в подшипнике заполнением 1/3 полости в крышке с увеличением количества к её периферии и втиранием в сепаратор вровень с уровнем его обоймы.

При замене смазочного материала полностью снимается крышка подшипника и удаляется старая смазка. Если операция производится шприцом, необходимо вывернуть пробки сливные, чтобы смазка не попала внутрь двигателя.

Марки смазки

Стандартными являются 2 марки смазок: ЦИАТИМ-221 – для подшипников с климатическим исполнением по УХЛ2 включительно, и Литол-24 – выше УХЛ4. Допускается использование иных марок на одинаковых с приведёнными основах.

5.6. Не реже, чем через 200 часов работы насоса необходимо произвести пополнение камеры подшипников смазкой, а через 500 часов работы произвести полную замену смазки. При замене смазки подшипники промыть керосином или другой жидкостью, не вызывающей коррозию.

5.7. Для смазки подшипников используется смазка МЛи 4/12-3 ГОСТ 21150-75. Для смазки подшипников необходимо вывернуть пробки в кронштейнах насоса. Смазка подается в верхнее отверстие до появления из нижнего отверстия свежей смазки, после чего пробки поставить на место.

6. ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ.

6.1. Каждая работающий насосный агрегат или группа однородных насосных агрегатов должны иметь следующую техническую документацию:

¨ Технологическая схема с указанием мест установок задвижек, вентилей, КИП и т.п., схема строповки, таблица масс; схемы должны быть вывешены на видном месте;

¨ инструкция по безопасному обслуживанию насосных агрегатов;

¨ журнал учета работы насоса;

¨ журнал (формуляр) учета ремонтов насоса, в который должны быть занесены результаты плановых и внеплановых ремонтов;

¨ график планово-предупредительного ремонта насосной установки;

¨ журнал проверки знаний обслуживающего персонала.

Все журналы должны быть пронумерованы, прошнурованы, скреплены печатью и храниться не менее одного года после заполнения.

6.2. К эксплутационному паспорту прилагаются:

¨ акты приемки оборудования после текущего и капитального ремонта;

¨ акты ввода по установленной форме на предприятии.

7. МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ.

При эксплуатации агрегата необходимо соблюдать следующие меры безопасности:

¨ для предотвращения обратного вращения ротора насоса, при остановке на напорной линии должен быть установлен обратный клапан;

¨ фланцевое соединение напорного патрубка с обратным клапаном должно быть закрыто защитным кожухом;

¨ электронасосный агрегат должен быть заземлён;

¨ монтаж, демонтаж, ремонт агрегата и оборудования следует проводить только при полностью отключенных от электросети электродвигателя и средств автоматики;

¨ запрещается эксплуатация насосных агрегатов без защитного кожуха для муфты;

¨ замену сальников производить только при неработающем насосе;

¨ электродвигатель насоса должен иметь заземление.