Ремонт рамы маз 5440
Обновлено: 02.07.2024
Так уж получилось что просматривая в свободное время интернет, я собирал интересные переделки на МАЗ-ах (так как сейчас катаю такого зверя).
Если админ не против - я немного фотографий размещу тут.
Итак - первая переделка - ставим камазовские топливные фильтра - из преимуществ - в отличие от родного, фильтр грубой очистки легко разбирается, моется и ставиться назад (родной в баке стоит), Тонкие понравились мне тем что они двойные - и тоже можно разместить на задней опоре кабины, что дает плюс при замене - не надо поднимать кабины и крутить довольно неудобно размещенный стандартный фильтр.
Так же можно поставить помпочку топливного насоса с камаза - помогает протолкать топливо в систему. Но тут без поднятий кабины не обойтись - воздух из ТНВД полюбому надо будет спустить. Но зато зимой если подмерзла магистраль - может протолкнуть пробку теплым соляром из бака (при расчете что обратка теплая идет в бак)
Вот парочка фотографий как это реализовано на других машинах
Еще одна полезная поделка - подсказал Алексей с dalnoboyschiki.eu - чтоб при ремонте ходовой не заливаться самому маслом и не заливать землю, на которой потом надо еще лежать, при очередном снятии рулевого насоса надо просверлить отверстий, нарезать резьбу под М5,5 и завернуть боль на резьбовой герметик. Все - теперь когда надо будет слить масло - надо открутить этот винт, и слить все остатки с насоса - это самая низкая точка всего рулевого.
Хоть зима уже кончается, но на не последняя в нашей жизни. Поэтому советую подготовится к следующей заранее - хорошо помогает "самовар". День работы реально сбережет зимой нервы и дает возможность ездить даже на летней соляре. Смысл простой - пускаем обратку и подачу топлива через теплую ОЖ. Вот парочка фото
Третья полезность - Устанавливаем КАМАЗовское ПГУ на стандартную коробку ЯМЗ238А.
Цена вопроса около 300 у.е. Результат - плавное троганье при любых условиях. Особенно задом.
Итак с чего начинаем - покупаем ПГУ, стандартные шланги для подвода жидкости к нему, цилиндр сцепления КАМАЗ, бачок жидкости сцепления от жигулей (или стандартный бачок для жидкости от КАМАЗа), куски метала 5-ки, и вперед.
Все материалы добавляются пользователями. При копировании необходимо указывать ссылку на источник.
Вечером встал на стоянку и через некоторое время отправился в столовую поужинать. По дороге в столовую ,в сторонке увидел вытащенный мост с МАЗ 5440. В голове пронеслась короткая мысль. Для какого ремонта необходимо выкатывать задний мост с Маза. Ладно, после ужина зайду, полюбопытствую. Поужинал, краем глаза, смотря за новостями по телевизору. По телеку показывали прилет Путина на церемонии прощания с Жаком Шираком. Одним словом, пока добрался до ремонтируемого Маза, уже вечерело.
Поздоровался и полюбопытствовал в чем причина такого глобального ремонта. Ведь мазовские мосты отличаются долговечность. На что хозяин сказал: Этот МАЗ пробежал уже у меня свыше 1 000 000 км и два раза я вытаскивал редуктор. Летит крестовина дифференциала редуктора. А здесь подвернулся за 60 000 руб задний мост с КАМАЗ 5490.
Мост КАМАЗ 5490 на МАЗЕ.
Да, признаться, и надоели эти бортовые редуктора, греется постоянно и нет с ними никакого наката у машины. Да и расход топлива под сорок заставляет задумываться об экономии. Иномарки вообще в большинстве случаев не требуют более 32 литров на 100 км. Даже КАМАЗ 5490 укладывается в 32 литра. В потемках ничего не было толком видно, но не родной силуэт моста в целом просматривался. Я поинтересовался, много ли замена моста потребовала переделок? На что он спокойно ответил: В основном пришлось рассверлить сайлентблоки нижних реактивных штанг под более толстые болты их крепления к сапогам на раме. Верхние же крепления реактивной штанги подошли без допиливания напильником. Но болты залазят очень плотно и не мешало тело сайлентблока рассверлить десятки на две на три для удобства монтажа. К тому же вместо одной треугольной реактивной штанги с шаром применены две простые реактивные штанги Ростар без шара. Да и сам мост с КАМАЗА скорей всего легче кг на 100, если не больше. Да и в нем намного меньше деталей, а меньше деталей- выше надежность и меньше отказов. На что я добавил, что есть еще и скрытые плюсы подобной замены.
Вид с лева.
Скорость поднимется процентов на 10 и за один оборот коленвала машина будет проходить большее расстояние также уменьшиться неподрессоренная масса заднего моста и его будет меньше колбасить на неровностях дороги. Вполне возможно и легче будет работать задним амортизаторам, которые и так к слову сказать не поражают своей долговечностью. Прощаясь я попросил его разрешения сделать на память несколько фотографий завтра. На что он дал согласие.
Вид на мост справа.
Перед отьездом, я вновь подошел к МАЗу и сделал несколько фотографий для наглядности.
Как стало видно днем, нужно еще дополнительно просверлить отверстия для закрепления верхних кронштейнов подушек. Перенести на раме кронштейны амортизаторов. Придется еще перенести , по желанию, ресивер из задней части рамы или успокоиться лишь заменой ресивера установленный в задний свес рамы.
Также еще нужно просверлить отверстия для закрепления задних верхних кронштейнов стабилизатора поперечной устойчивости. Ну и последняя мелочь установить заново кронштейны задних брызговиков с фонарями. Чисто визуально, задний мост, за счет более крупного редуктора сместился назад мм на 40-50 при неизменной длине карданного вала.
Да МАЗ в комплектации 400 сильного двигателя и Бразильской КПП ZF-16 с передаточным числом высшей передачи равным 0.83. Задний мост КАМАЗ 5490 имеет передаточное число равное 3.07. У односкоростных мостов КПД процентов на пять выше чем у двухступенчатых поэтому очень грубо можно сказать , что мощность подводимая к задним колесам будет выше на 400 л/сил*5%=20 л/сил. Конечно эта цифра очень примерная.
Сейчас имея эти данные можно просчитать скоростную характеристику автомобиля и воочую увидеть плюсы данной переделки.
В белорусской столице на 174 гектарах территории расположился настоящий дом грузовиков - Минский автомобильный завод. Взглянув на него с высоты птичьего полета, можно подумать, что за этими стенами готовят спецагентов
Но именно здесь собирается последняя модель МАЗ, на разработку которой было потрачено почти 2 года. У нас появилась уникальная возможность проследить за всеми этапами сборки одного из самых популярных тягачей - МАЗ-5440Е9
Поехали!
Секретность, обучение, непрерывная работа, поиск конструкторских решений - не просто слова. Это суть работы одного из крупнейших на постсоветском пространстве завода. За свою историю МАЗ прошел немало испытаний и претерпел ряд изменений.
МАЗ с высоты птичьего полета
9 августа 1944 года постановлением Государственного комитета обороны было принято решение о создании автосборочного завода в Минске. Несмотря на тяжелые времена, МАЗу удалось уже к 1947 году выпустить своих первенцев: пять автомобилей МАЗ-205. Через год было организовано серийное производство. Уже к 1951 году количество выпущенных машин достигло 25 тысяч экземпляров! С того далекого и уже ставшего для нас историей времени МАЗ ни на минуту не прекращает работу. Постоянная модернизация, выпуск новых усовершенствованных моделей, множество наград и премий не заставляют усомниться в том, что завод по-прежнему является одним из лидеров в данной сфере, обеспечивая грузовой техникой многие страны СНГ. Сегодня МАЗ - это 110 цехов, 18 тыс. работников.
МАЗ на конвейере
С линии автосборочного завода сходит до 100 грузовиков в день - это примерно 7 грузовиков в час. Впечатляет? А что если мы скажем, что в большинстве своем машины не производятся массово, каждая - своего рода уникальное творение, созданное с учетом индивидуальных требований клиента. То есть примерно 35 000 грузовиков в год, и ни один не похож на другой!
Все начинается с… "позвоночника"
Сборка любого грузовика (и МАЗ-5440Е9 не исключение) стартует со сборки шасси. Процесс начинается с лонжеронов (фр. longeron, от longer - идти вдоль) - главного силового элемента рамы, который обеспечивает прочность и сопротивляемость изгибу при нагрузке. Два параллельных лонжерона укрепляются усилителями, а между собой скрепляются поперечинами. Такая конструкция имеет множество отверстий. Это, можно сказать, своеобразный конструктор, скрепляемый впоследствии примерно 120 болтами.
Лонжероны – гарант прочности и надежности
Из интервью с заместителем начальника автосборочного цеха Дмитрием Гореликом
- Как удается избежать ошибки и установить все правильно, ведь рама имеет множество отверстий?
- Мы проводим обучение наших специалистов, постоянно повышаем разряд. Если выходит какой-то новый автомобиль, то технологи совместно с конструкторами предварительно проводят авторский контроль, то есть обучают и рассказывают об особенностях новинки.
Рама - главный несущий механизм грузовика - содержит несколько основных деталей: лонжероны, усилители лонжеронов, поперечины, боковины. Сначала собирают усилители и лонжероны, затем на кронштейны крепятся заклепки (или болты, в зависимости от модели), потом все эти части собираются вместе и проходят контрольные испытания. Для того чтобы не перепутать все эти детали, каждая из них имеет свою маркировку, идентификационный номер, который страхует от ошибок при сборке.
Каждая деталь рамы пронумерована
Одну раму собирают около 20 рабочих, а помогают им вот такие машины. Это высокоскоростное многофункциональное оборудование. Если раньше для обработки кронштейна необходимо было 5-6 станков с их переналадкой, то сейчас есть возможность, пропустив кронштейн через одну установку, обработать его со всех сторон. Это позволяет сократить расходы и время на обработку деталей.
Японское оборудование для обработки кронштейнов
Вообще, сборка рамы - настоящий ритуал, сродни японской церемонии чаепития. Количество этапов подготовки, которые проходит автомобильная рама, впечатляет. Такой чести не удостаивается больше ни одна деталь. На первом этапе рама проходит дробеструйную обработку, а затем ее ожидает процедура катафорезного покрытия, которая обеспечивает защиту детали от ржавчины и окисления.
Но особенно привлекательным с точки зрения обывателя, впервые попавшего на автомобильный завод, выглядит этап порошкового окрашивания рамы. Вот как это происходит.
Если вы думаете, что принятие ванн - занятие только для людей, то вы ошибаетесь. Рамы тоже принимают ванны! И не одну! Сначала ее просто промывают, следующая ванна - фосфатная (это ей все автомобилисты обязаны отсутствием коррозии), далее - 3-х кратная промывка после фосфата, и наконец, ванна с катафорезной грунтовкой. И опять 3-х кратная промывка, чтобы смыть лишние хлопья краски. Не удивимся, если сотрудники завода заканчивают эту процедуру 3-х кратным "Ура"!
После этого специалист проверяет качество сборки и покраски рамы. И только затем рама отправляется на конвейер. Кстати, цикл от навески до съема рамы составляет 4 часа 30 минут, каждая последующая рама выходит через 6 минут 30 секунд!
По мосту - к автомобилю
В это время другая группа рабочих в автосборочном цеху уже ожидает раму. Сам цех представляет собой огромное помещение, где трудятся десятки работников. С конвейера, протяженностью 320 метров, ежедневно сходят до сотни автомобилей.
Из интервью с заместителем начальника автосборочного цеха Дмитрием Гореликом
- Смешиваете ли вы сборку нескольких моделей в рамках одной линии? И к чему в конечном итоге это приводит?
- Мы ориентируемся на потребителя, поэтому смешивание моделей на одной линии - это и необходимость, и существенное преимущество перед конкурентами. Мы получаем заказ и работаем в соответствии с заказом. Ведь есть базовая модель, а есть желание потребителя, который заранее оговаривает, какую хочет коробку, двигатель, шины, пневматику… Все эти требования мы выполняем.
- Сколько автомобилей МАЗ-5440Е9 уже выпущено?
- С производственной линии уже сошло 235 тягачей МАЗ-5440Е9.
Первое, что делают специалисты, получив по конвейеру раму, - устанавливают оси (мосты). К слову, процесс этот занимает 2 минуты. Теперь вы понимаете, что рассказ о слаженности работы - это не просто слова.
Что можно сделать за 2 минуты? Установить оси!
МАЗ-5440Е9 - двухосный седельный тягач. Распределение технически допустимой общей массы автомобиля происходит следующим образом: на первую ось - 7 300 кг, на вторую ось - 11 500 кг. Когда оси готовы, устанавливается сбалансированная подвеска и закрепляется тележка к раме.
Тем временем в другом цеху осуществляется сборка двигателя. На видео специалисты устанавливают сцепление и стыкуют коробку передач с двигателем, кладут жгуты по двигателю, монтируют систему отопления. После этого двигателю предстоит "встретиться" с шасси.
МАЗ-5440Е9 оснащен двигателем Mercedes-Benz OM501LA.V/5, V6 (Euro-5) мощностью 435 л.с. Впервые на седельный тягач установлена 12-ступенчатая коробка переда G211-12. Допустимая общая масса автопоезда - 40 000 кг. Также этот тягач может комплектоваться другим двигателем - отечественным ЯМЗ - если того пожелает заказчик.
Кстати, в машине отсутствует педаль сцепления. Водитель имеет возможность управлять транспортным средством как в полуавтоматическом, так и в полностью автоматическом режиме. После того, как двигатель собран, он возвращается на конвейер и устанавливается на раму.
По тормозам
Следующий этап - прокладывание магистралей тормозной системы и основной проводки. Это еще одно испытание в споре человека и машины. Кропотливая работа, ведь множество проводов необходимо собрать в ограниченном пространстве. Тягач оснащен дисковыми тормозами, которые имеют улучшенное охлаждение и более высокую эффективность торможения. А это плюс один к безопасности.
Собрать тягач, как вышивать бисером. Также кропотливо
В то время как одна группа специалистов трудится над сборкой шасси, другая - создает не менее важный компонент автомобиля - кабину.
30 человек и 4 часа времени - кабина готова
Из пустого каркаса в итоге получается полностью оснащенный компонент автомобиля. Происходит это поэтапно: сначала закладывается проводка, она обклеивается и утепляется. Затем - обивка, установка отопителя, панели, крепление сидений, электрооборудования. Монтируются стекла. Фары кабина получает уже на конвейере. 30 человек, 4 часа времени - и кабина готова.
Пока ещё пустой каркас кабины
Как рассказали на заводе, самым популярным цветом кабины является цвет с романтическим названием "Белые ночи". В целом же, палитра довольно широкая, и каждый может выбрать цвет по душе.
Что ж, теперь опять на конвейер. Здесь кабина, шасси и двигатель будут собраны воедино. Этот союз должен быть на века!
Зона испытаний - еще один этап, без которого ни один грузовик не выезжает за пределы завода. Здесь проверяются фары, рулевое управление, тормоза и работу двигателя. Для оценки скорости используют не только роликовый стенд. На 15-ти километровом треке с брусчаткой проводится испытание подвески на прочность. Снять видео, как вы понимаете, в таких дакаровских условиях было сложно, но фото прилагаем.
Испытание брусчаткой. Держи-и-и-и-ись!
Хотите почувствовать себя за рулем МАЗа? Пожалуйста! Видео сделано из кабины грузовика и, надо сказать, ехать в нем было мягко и комфортно. Машина быстро набирает скорость и практически бесшумна.
После прогулки грузовик возвращают обратно в цех, где машина… принимает душ. Да, вы не ослышались - в течение 10 минут на автомобиль обрушивается искусственный ливень. Это необходимо, чтобы проверить, есть ли протечки.
Если грузовику удалось выйти сухим из воды, не подмочив своей репутации, то самое время покидать стены родного дома. Рождение тягача свершилось! Кстати, встреча грузовика и будущего владельца иногда происходит прямо на заводе, но чаще машины отправляются дилерам.
Готов к труду и обороне!
Легкой дороги, МАЗ!
В белорусской столице на 174 гектарах территории расположился настоящий дом грузовиков - Минский автомобильный завод. Взглянув на него с высоты птичьего полета, можно подумать, что за этими стенами готовят спецагентов
Но именно здесь собирается последняя модель МАЗ, на разработку которой было потрачено почти 2 года. У нас появилась уникальная возможность проследить за всеми этапами сборки одного из самых популярных тягачей - МАЗ-5440Е9
Поехали!
Секретность, обучение, непрерывная работа, поиск конструкторских решений - не просто слова. Это суть работы одного из крупнейших на постсоветском пространстве завода. За свою историю МАЗ прошел немало испытаний и претерпел ряд изменений.
МАЗ с высоты птичьего полета
9 августа 1944 года постановлением Государственного комитета обороны было принято решение о создании автосборочного завода в Минске. Несмотря на тяжелые времена, МАЗу удалось уже к 1947 году выпустить своих первенцев: пять автомобилей МАЗ-205. Через год было организовано серийное производство. Уже к 1951 году количество выпущенных машин достигло 25 тысяч экземпляров! С того далекого и уже ставшего для нас историей времени МАЗ ни на минуту не прекращает работу. Постоянная модернизация, выпуск новых усовершенствованных моделей, множество наград и премий не заставляют усомниться в том, что завод по-прежнему является одним из лидеров в данной сфере, обеспечивая грузовой техникой многие страны СНГ. Сегодня МАЗ - это 110 цехов, 18 тыс. работников.
МАЗ на конвейере
С линии автосборочного завода сходит до 100 грузовиков в день - это примерно 7 грузовиков в час. Впечатляет? А что если мы скажем, что в большинстве своем машины не производятся массово, каждая - своего рода уникальное творение, созданное с учетом индивидуальных требований клиента. То есть примерно 35 000 грузовиков в год, и ни один не похож на другой!
Все начинается с… "позвоночника"
Сборка любого грузовика (и МАЗ-5440Е9 не исключение) стартует со сборки шасси. Процесс начинается с лонжеронов (фр. longeron, от longer - идти вдоль) - главного силового элемента рамы, который обеспечивает прочность и сопротивляемость изгибу при нагрузке. Два параллельных лонжерона укрепляются усилителями, а между собой скрепляются поперечинами. Такая конструкция имеет множество отверстий. Это, можно сказать, своеобразный конструктор, скрепляемый впоследствии примерно 120 болтами.
Лонжероны – гарант прочности и надежности
Из интервью с заместителем начальника автосборочного цеха Дмитрием Гореликом
- Как удается избежать ошибки и установить все правильно, ведь рама имеет множество отверстий?
- Мы проводим обучение наших специалистов, постоянно повышаем разряд. Если выходит какой-то новый автомобиль, то технологи совместно с конструкторами предварительно проводят авторский контроль, то есть обучают и рассказывают об особенностях новинки.
Рама - главный несущий механизм грузовика - содержит несколько основных деталей: лонжероны, усилители лонжеронов, поперечины, боковины. Сначала собирают усилители и лонжероны, затем на кронштейны крепятся заклепки (или болты, в зависимости от модели), потом все эти части собираются вместе и проходят контрольные испытания. Для того чтобы не перепутать все эти детали, каждая из них имеет свою маркировку, идентификационный номер, который страхует от ошибок при сборке.
Каждая деталь рамы пронумерована
Одну раму собирают около 20 рабочих, а помогают им вот такие машины. Это высокоскоростное многофункциональное оборудование. Если раньше для обработки кронштейна необходимо было 5-6 станков с их переналадкой, то сейчас есть возможность, пропустив кронштейн через одну установку, обработать его со всех сторон. Это позволяет сократить расходы и время на обработку деталей.
Японское оборудование для обработки кронштейнов
Вообще, сборка рамы - настоящий ритуал, сродни японской церемонии чаепития. Количество этапов подготовки, которые проходит автомобильная рама, впечатляет. Такой чести не удостаивается больше ни одна деталь. На первом этапе рама проходит дробеструйную обработку, а затем ее ожидает процедура катафорезного покрытия, которая обеспечивает защиту детали от ржавчины и окисления.
Но особенно привлекательным с точки зрения обывателя, впервые попавшего на автомобильный завод, выглядит этап порошкового окрашивания рамы. Вот как это происходит.
Если вы думаете, что принятие ванн - занятие только для людей, то вы ошибаетесь. Рамы тоже принимают ванны! И не одну! Сначала ее просто промывают, следующая ванна - фосфатная (это ей все автомобилисты обязаны отсутствием коррозии), далее - 3-х кратная промывка после фосфата, и наконец, ванна с катафорезной грунтовкой. И опять 3-х кратная промывка, чтобы смыть лишние хлопья краски. Не удивимся, если сотрудники завода заканчивают эту процедуру 3-х кратным "Ура"!
После этого специалист проверяет качество сборки и покраски рамы. И только затем рама отправляется на конвейер. Кстати, цикл от навески до съема рамы составляет 4 часа 30 минут, каждая последующая рама выходит через 6 минут 30 секунд!
По мосту - к автомобилю
В это время другая группа рабочих в автосборочном цеху уже ожидает раму. Сам цех представляет собой огромное помещение, где трудятся десятки работников. С конвейера, протяженностью 320 метров, ежедневно сходят до сотни автомобилей.
Из интервью с заместителем начальника автосборочного цеха Дмитрием Гореликом
- Смешиваете ли вы сборку нескольких моделей в рамках одной линии? И к чему в конечном итоге это приводит?
- Мы ориентируемся на потребителя, поэтому смешивание моделей на одной линии - это и необходимость, и существенное преимущество перед конкурентами. Мы получаем заказ и работаем в соответствии с заказом. Ведь есть базовая модель, а есть желание потребителя, который заранее оговаривает, какую хочет коробку, двигатель, шины, пневматику… Все эти требования мы выполняем.
- Сколько автомобилей МАЗ-5440Е9 уже выпущено?
- С производственной линии уже сошло 235 тягачей МАЗ-5440Е9.
Первое, что делают специалисты, получив по конвейеру раму, - устанавливают оси (мосты). К слову, процесс этот занимает 2 минуты. Теперь вы понимаете, что рассказ о слаженности работы - это не просто слова.
Что можно сделать за 2 минуты? Установить оси!
МАЗ-5440Е9 - двухосный седельный тягач. Распределение технически допустимой общей массы автомобиля происходит следующим образом: на первую ось - 7 300 кг, на вторую ось - 11 500 кг. Когда оси готовы, устанавливается сбалансированная подвеска и закрепляется тележка к раме.
Тем временем в другом цеху осуществляется сборка двигателя. На видео специалисты устанавливают сцепление и стыкуют коробку передач с двигателем, кладут жгуты по двигателю, монтируют систему отопления. После этого двигателю предстоит "встретиться" с шасси.
МАЗ-5440Е9 оснащен двигателем Mercedes-Benz OM501LA.V/5, V6 (Euro-5) мощностью 435 л.с. Впервые на седельный тягач установлена 12-ступенчатая коробка переда G211-12. Допустимая общая масса автопоезда - 40 000 кг. Также этот тягач может комплектоваться другим двигателем - отечественным ЯМЗ - если того пожелает заказчик.
Кстати, в машине отсутствует педаль сцепления. Водитель имеет возможность управлять транспортным средством как в полуавтоматическом, так и в полностью автоматическом режиме. После того, как двигатель собран, он возвращается на конвейер и устанавливается на раму.
По тормозам
Следующий этап - прокладывание магистралей тормозной системы и основной проводки. Это еще одно испытание в споре человека и машины. Кропотливая работа, ведь множество проводов необходимо собрать в ограниченном пространстве. Тягач оснащен дисковыми тормозами, которые имеют улучшенное охлаждение и более высокую эффективность торможения. А это плюс один к безопасности.
Собрать тягач, как вышивать бисером. Также кропотливо
В то время как одна группа специалистов трудится над сборкой шасси, другая - создает не менее важный компонент автомобиля - кабину.
30 человек и 4 часа времени - кабина готова
Из пустого каркаса в итоге получается полностью оснащенный компонент автомобиля. Происходит это поэтапно: сначала закладывается проводка, она обклеивается и утепляется. Затем - обивка, установка отопителя, панели, крепление сидений, электрооборудования. Монтируются стекла. Фары кабина получает уже на конвейере. 30 человек, 4 часа времени - и кабина готова.
Пока ещё пустой каркас кабины
Как рассказали на заводе, самым популярным цветом кабины является цвет с романтическим названием "Белые ночи". В целом же, палитра довольно широкая, и каждый может выбрать цвет по душе.
Что ж, теперь опять на конвейер. Здесь кабина, шасси и двигатель будут собраны воедино. Этот союз должен быть на века!
Зона испытаний - еще один этап, без которого ни один грузовик не выезжает за пределы завода. Здесь проверяются фары, рулевое управление, тормоза и работу двигателя. Для оценки скорости используют не только роликовый стенд. На 15-ти километровом треке с брусчаткой проводится испытание подвески на прочность. Снять видео, как вы понимаете, в таких дакаровских условиях было сложно, но фото прилагаем.
Испытание брусчаткой. Держи-и-и-и-ись!
Хотите почувствовать себя за рулем МАЗа? Пожалуйста! Видео сделано из кабины грузовика и, надо сказать, ехать в нем было мягко и комфортно. Машина быстро набирает скорость и практически бесшумна.
После прогулки грузовик возвращают обратно в цех, где машина… принимает душ. Да, вы не ослышались - в течение 10 минут на автомобиль обрушивается искусственный ливень. Это необходимо, чтобы проверить, есть ли протечки.
Если грузовику удалось выйти сухим из воды, не подмочив своей репутации, то самое время покидать стены родного дома. Рождение тягача свершилось! Кстати, встреча грузовика и будущего владельца иногда происходит прямо на заводе, но чаще машины отправляются дилерам.
Готов к труду и обороне!
Легкой дороги, МАЗ!
Читайте также: