Задрало поршень на камазе

Обновлено: 07.07.2024

6. Определение выступания поршня над уплотнительным буртом гильзы двигателей КамАЗ-740.

На двигателях КамАЗ-740 на поршнях и выступе гильзы указываются индексы 10, 20, 30, 40, которые указывают не на диаметр поршня и гильзы (как у других двигателей), а указывают на расстояние от образующей шатунной шейки в верхнем её положении до уплотнительного выступа гильзы.

В связи с этим возможны 16 вариантов сборки, в результате которой меняется камера сгорания.

При разных вариантах сборки изменяется расстояние от днища поршня до уплотнительного бурта гильзы, и меняется размер камеры сгорания. Для определения размера камеры сгорания в различных вариантах сборки применяется теория размерных цепей.

Верхнее отклонение замыкающего звена равно сумме верхних отклонений всех увеличивающихся звеньев минус сумма нижних отклонений всех уменьшающихся звеньев:

где BOA_зам – верхнее отклонение замыкающего звена, мм;

ΣBOA_ув – сумма верхних отклонений всех увеличивающих звеньев, мм;

ΣHOA_ум – сумма нижних отклонений всех уменьшающих звеньев, мм.

Рисунок 6.1 – Схема замеров при подборе варианта исполнения поршня.

Нижнее отклонение замыкающего звена равно сумме нижних отклонений всех увеличивающихся звеньев минус сумма верхних отклонений всех уменьшающихся звеньев:

где HOA_зам – нижнее отклонение замыкающего звена, мм;

ΣHOA_ув – сумма нижних отклонений всех увеличивающихся звеньев, мм;

ΣBOA_ум – сумма верхних отклонений всех уменьшающихся звеньев, мм.

Номинальный размер замыкающего звена равен сумме номинальных размеров всех увеличивающихся звеньев минус сумма номинальных размеров всех уменьшающихся звеньев.

где HPA_зам – номинальный размер замыкающего звена, мм;

ΣHPA_ув – сумма номинальных размеров всех увеличивающихся звеньев, мм;

ΣHPA_ум – сумма номинальных размеров всех уменьшающихся звеньев, мм.

Таблица 6.1 – Подбор поршней по гильзам

Задача: определить выступания поршня над уплотнительным буртом гильзы, если на двигатель установлены поршни с индексом 10, гильзы с индексом 10.

A_зам= мм.

Вывод: если устанавливать на двигатель поршни и гильзы с одинаковыми индексами (10–10, 20–20, 30–30, 40–40) – так делают на заводе, то выступание поршня над уплотнительным буртом гильзы будет от +0,88 до +0,65 мм.

Задача: определить выступания поршня над уплотнительным буртом гильзы, если на двигатель установлены поршни с индексом 10, гильзы с индексом 40.

Дано: мм

мм

Найти: мм.

=(+0,71+0,03) – (+0,46–0,26)=+0,54 мм;

A_зам= мм.

Вывод: если устанавливать гильзу с индексом 40, а поршень с индексом 10, выступание A_зам= мм, в этом случае камера сгорания увеличивается, мощность уменьшается.

Раздел: Транспорт
Количество знаков с пробелами: 22229
Количество таблиц: 1
Количество изображений: 1

в чём причина появления трещин на днище поршня камаз в районе камеры сгорания?это явления я видел и на простых камазох ,теперь и на евро-2!что не правильно работает топливная аппаратура,неверно зажигание или банальный перегрев?

Кольбен дает следующие причины:
1. Дефекты топливной аппаратуры (форсунки, насос)
2. Чрезмерная нагрузка двигателя.
3. Дефекты системы охлаждения
4. Дефекты форсунок масляного охлаждения
5. Эксплуатация на быстро изменяющейся нагрузке типа газ-тормоз
6. Использование поршней, несоответствующих данному двигателю.

Выбирайте . Но мы полагаем, что причина где-то между 5 и 6 . Хотя 1 и 2 тоже возможны .

На мой взгляд лопины появляются из за не качественной солярки (возможно в зимней керасина много,или еще чего).Не претондую истину в последней инстанции.
Особой беды в лопинах в этих мастах поршней нет,поршня ходят еще долго, тысячь 100-200.

Есть предложение - давайте придерживаться принятой терминологии, а не гаражного сленга. У нас форум мотористов, а не гаражных кулибиных.

Предложеные справедливое. Хочу извиниться за допускаемые мной грам. ошибки, это от пробелов в образовании.
Если же "деревенский" моторист своим присутствием портит внешний вид форума, то прошу сообщить.Прблема легко устроняется.

Моторист писал(а): Предложеные справедливое. Хочу извиниться за допускаемые мной грам. ошибки, это от пробелов в образовании.
Если же "деревенский" моторист своим присутствием портит внешний вид форума, то прошу сообщить.Прблема легко устроняется.

Я встречал такие трещины на двигателе, хозяин которого в течении нескольких месяцев перегревал двигатель! У него шли газы в тосол, он ездил пока совсем не подперло! Но мы тогда побоялись оставлять эти поршня и заменили их на другие с разборки. Говорят, так же трещины появляются когда ставят не соответствующие распылители в форсунки.

При постоянном перегреве обычно возникают задиры гильзы и поршня.На мой вгляд, трещины поршня возникают в первую очередь из-за неисправности топливной аппаратуры или чрезмерно раннего впрыска.Так-же при установке поршней не соответствующих данной модели двигателя,к примеру, в 7403 установлены поршни 740. Для Евро2 возможна неисправность форсунок охлаждения поршня или проблемы с интеркулером.

Коленчатый вал перед установкой в блок цилиндров балансируется динамически относительно оси крайних коренных шеек на балансировочной машине. Перед балансировкой на каждую шейку устанавливается груз массой (8525±1) г. Центры тяжести грузов должны совпадать с осями шатунных шеек. Допустимая несбалансированность не должна превышать 80 г. Дисбаланс устраняется удалением металла сверлением в противовесах, изготовленных за одно целое с валом.

Непосредственно перед установкой коленчатого вала смажьте поверхность вкладышей коренных подшипников и коренные шейки вала чистым дизельным маслом.
Установите упорные полукольца вала в выточку последней коренной опоры так, чтобы стороны с канавками прилегали к упорным торцам вала. Болты крепления крышек коренных подшипников предварительно затягиваются со стороны правого, а затем со стороны левого рядов цилиндров с моментом затяжки 90— 120 Н*м, а затем окончательно — с моментом затяжки 210— 235 Н*м.

Сборка и установка газораспределительного механизма

Перед установкой в блок цилиндров распределительный вал собирается с корпусом заднего подшипника и распределительной шестерней. Перед сборкой с корпусом подшипника опорная шейка вала и втулка корпуса протираются салфеткой и смазываются чистым дизельным маслом. Шестерня после предварительного нагрева до температуры (100+-10) °С напрессовывается на шейку вала до упора. Зазор между шестерней и корпусом подшипника должен быть 0,25—0,30 мм.

Рис. 64. Распределительный вал в сборе:

1 — распределительный вал; 2 — корпус подшипника; 3 — распределительная шестерня; 4 — шпонка; 5 — подшипник

Перед установкой распределительного вала в блок цилиндров внутренняя поверхность опорных втулок и опорные шейки распределительного вала смазываются чистым дизельным маслом. Распределительный вал устанавливается аккуратно без повреждения рабочих поверхностей втулок.

Установка деталей газораспределительного механизма, передающих усилия от распределительного вала к коромыслам. Направляющие толкателей в комплекте с толкателями устанавливаются на штифты блока цилиндров и крепятся к блоку болтами. Болты затягиваются моментом затяжки 70—90 Н*м.

Штанги перед установкой в блок цилиндров протираются, а наконечники смазываются чистым дизельным маслом. Стойка с коромыслами клапанов в сборе должна легко без ударов войти на установочные штифты и шпильки. Коромысла клапанов устанавливаются так, чтобы сфера регулировочного винта была совмещена с наконечником штанги. Регулировочные винты должны быть ввернуты в коромысло до упора.

Установка распределительных шестерен за задний торец блока цилиндров

становка распределительных шестерен на задний торец блока цилиндров

Распределительные шестерни устанавливаются по меткам, как показано на рис. 3.

Затяжка болтов, крепящих ось ведущей шестерни привода распределительного вала к блоку, производится в 2 приема (предварительно и окончательно) моментом затяжки 50—60 Н*м.

Болт крепления роликоподшипника ведущей шестерни распределительного вала затягивается моментом затяжки 90—100 Н*м.

Окружной зазор в зацеплении шестерен газораспределительного механизма при рабочем положении двигателя составляет 0,1—0,3 мм. Замер производится щупом в 3 точках.

Рис. 3. Размещение и установка шестерен привода агрегатов:

а — размещение распределительных шестерен в задней части двигателя; б — схема установки распределительных шестерен по меткам; 1 — болт М12Х1 крепления роликоподшипника; 2, 21 — промежуточные шестерни; 3 — болт; 4, 17 — шайбы; 5 — манжета; 6 — корпус заднего подшипника; 7 — прокладка; 8 — сухарь; 9 — вал шестерни привода топливного насоса высокого давления; 10 — шпонка; 11, 15 — шарикоподшипники; 12 — шестерня привода топливного насоса высокого давления; 13 — распределительный вал в сборе с шестерней; 14 — упорная шайба; 16 — ось; 18 — болт М10Х1; 19 — конический двухрядный роликоподшипник; 20 — шпонка; 22 — упорное кольцо; 23 — стопорное кольцо; 24 — ведущая шестерня коленчатого вала

Установка цилиндро-поршневой группы в блок цилиндров.

Установка гильз цилиндров в блок.

Перед установкой гильз цилиндров в блок на фаски наносится смазка типа ЦИАТИМ. Гильзы цилиндров вставляются в блок усилием руки осторожно, не допуская срезания выступающих из канавок уплотнительных колец. На верхнем торце каждой гильзы со стороны, обращенной к вентилятору, наносится номер цилиндра.

Подготовка и установка поршней в гильзы цилиндров в сборе с кольцами, пальцами и шатунами.

Поршень с пальцем и шатуном, показанный на рис. 4, собирается после нагрева поршня до температуры 80…100°С. Отверстия в шатуне под пальцем и сам палец предварительно обильно смазываются дизельным маслом. Палец устанавливается усилием большого пальца руки. Запрессовка пальца в поршень не допускается. Выточки на поршне и пазы под усы вкладышей на шатуне располагаются в одну сторону. Поршневые пальцы от осевого перемещения надежно фиксируются стопорными кольцами.

Поршневые кольца перед постановкой на поршень должны иметь определенные размеры. Зазор поршневых колец замеряется в калибре диаметром 120+0,03 мм. Размеры зазоров поршневых колец и допустимые зазоры в замках указаны в табл. 1

Рис. 4. Установка поршня с шатуном в сборе в гильзу цилиндров:

а — поршень с шатуном в сборе: А — выемки для клапанов; Б — уступ (выемка) для захода усика вкладыша; б — установка поршня с шатуном и кольцами в сборе в гильзу с помощью приспособления: 1 — поршень; 2 — обойма приспособления И-801.00.001; 3 — гильза цилиндров.

Компрессионные и маслосъемные кольца устанавливаются с помощью плунжерного расширителя маслосъемных колец. Он вставляется в канавку поршня и кольцо надевается так, чтобы стык расширителя находился под углом 180° к замку кольца. После этого устанавливаются компрессионное кольцо, покрытое молибденом, и компрессионное кольцо, покрытое хромом.

Замки смежных колец разводятся в разные стороны.

Подбор поршня производится по расстоянию от образующей шатунной шейки коленчатого вала в верхнем ее положении до упорного бурта гильзы таким образом, чтобы выход днища поршня над упорным буртом гильзы цилиндров находился в пределах 0,6—0,7 мм, как показано на рис. 5.

Размеры зазоров поршневых колец и допустимые зазоры в замках, мм

Параметры	Зазор после восстановления	Допустимый зазор
Замок в компрессионных поршневых кольцах	0,4—0,6	0,8
Замок в маслосъемных поршневых кольцах	0,30—0,45	0,7
Торцовый зазор верхнего компрессионного кольца	0,12—0,17	0,22
Торцовый зазор нижнего компрессионного кольца	0,09—0,14	0,19
Торцовый зазор маслосъемного кольца	0,07—0,11	0,2
Зазор в сопряжении поршень — гильза (при замере на расстоянии 0,119—0,162 мм от днища поршня)	0,12—0,16	0,22

Рис. 5. Выход днища поршня над упорным буртиком гильзы цилиндров и установка уплотнений гильзы и головки в блоке:

а — величина выхода днища поршня над упорным буртиком гильзы цилиндров; б — уплотнения гильзы и головки цилиндров в блоке; I — поршень; 2 — опорный бурт гильзы цилиндров; 3 — уплотнительное кольцо головки цилиндров; 4 — уплотнительное кольцо гильзы цилиндров; 5 — головка цилиндров; 6 — прокладка головки цилиндра; 7 — блок цилиндров; 8 — уплотнительное кольцо нижней части опорного бурта гильзы цилиндров; 9 — гильза цилиндров

Рис. 6. Подбор поршня для установки его в цилиндр по расстоянию от шейки коленчатого вала до верхнего края гильзы цилиндров:

А — расстояние от шейки коленчатого вала до верхнего края гильзы цилиндров; Б — расстояние от оси пальца до плоскости выхода поршня из цилиндра; 1 — шейка коленчатого вала; 2 — гильза цилиндров; 3 — поршень

Методика производства измерений расстояния от образующей шатунной шейки коленчатого вала в верхнем ее положении до уплотнительного бурта гильзы цилиндров показана на рис. 68, а данные для подбора поршня по гильзе представлены в табл. 33. После подбора поршней на заводе-изготовителе индексы варианта поршня 10, 20, 30 и 40 наносятся на днище поршня и на нерабочем выступе торца гильзы.

При сборке цилиндро-поршневой группы необходимо подбирать поршни по гильзам таким образом, чтобы индексы у них были одинаковыми.

Рис. 7. Схема нумерации цилиндров и порядок работы двигателя

При установке поршня в гильзу выточки под клапаны на поршне должны быть смещены ближе к оси коленчатого вала.

Суммарный зазор между торцами между нижних головок шатунов и щеками коленчатого вала должен быть не менее 0,15 мм.

Индекс варианта исполнения поршня	Расстояние от образующей шатунной шейки до упорного бурта гильзы цилиндров, мм	Расстояние от плоскости разъема до центра кольца, мм
10	260,12—260,24	75,67—75,71
20	260,24—260,35	75,78—75,82
30	260,35—260,46	75,89—75,93
40	260,46—260,57	76,00—76,04

Спаренность крышек с шатунами проверяется по меткам завода-изготовителя. На крышках шатунов выбивается порядковый номер цилиндра.

Комплекты шатунов с поршнями и кольцами в сборе устанавливаются на двигатель в соответствии с номерами цилиндров, выбитыми на крышке шатуна. Нумерация цилиндров двигателя показана на рис. 69.

Затяжка болтов крепления крышек шатунов производится удлинением болтов на 0,25—0,27 мм.

Сборка и установка головок цилиндров.

Стержни клапанов перед сборкой графитизируются, рабочие поверхности направляющих втулок клапанов и стержни клапанов смазываются чистым дизельным маслом. Посадка клапанов на седла должна быть герметичной. Проверка герметичности производится сухим воздухом при давлении 0,15 МПа. Допустимая утечка воздуха не должна превышать 3,6 см3/мин. Клапаны должны быть надежно зафиксированы сухарями.

Головка цилиндров перед установкой тщательно обдувается сжатым воздухом от компрессора. Стыки головки цилиндра и гильзы, головки и блока уплотняются прокладками, показанными на рис. 67, б. Кольца уплотнительного газового стыка после установки в головку обжимаются усилием 4500 Н. Выход (выступ) плоскости кольца из головки после обжатия не должен превышать 0,08 мм. Забоины и заусенцы на выступах не допускаются.

Рис. 8. Выход днища поршня над упорным буртиком гильзы цилиндров и установка уплотнений гильзы и головки в блоке:

Перед установкой головок цилиндров на блок цилиндров плоскости их сопряжений, а также прокладки обдуваются сжатым воздухом. Резиновые уплотнительные кольца головок цилиндров устанавливаются плоской стороной к блоку цилиндров. Каждая головка цилиндра должна свободно, без ударов, устанавливаться на штифты. Резьба болтов крепления головки цилиндров смазывается тонким слоем графитовой смазки. Затяжка 6олтое производится равномерно, в 3 приема, чтобы исключить возможные перекосы головок. Моменты затяжки должны быть при 1-м приеме 40—50 Н*м; при 2-м приеме 120—150 Н*м, при 3-м приеме — 190—210 Н*м (рис. 70).

Топливный насос высокого давления (ТНВД) устанавливается в развале блока цилиндров на специальные поверхности.

Рис. 9. Затяжка болтов головки блока:

1—2—3—4 — последовательность затяжки

Болты равномерно затягиваются в 2 приема в последовательности, указанной на рис. 71, а. Момент затяжки болтов при установке ТНВД составляет 40—80 Н*м.

Для установки ТНВД проворачивается коленчатый вал до такого положения, при котором фиксатор, расположенный на картере маховика, войдет в паз на маховике. При этом метка на заднем фланце ведущей полумуфты должна находиться сверху, что обеспечивает положение поршня первого цилиндра в конце такта сжатия. После этого устанавливается ТНВД. Для этого метки на корпусе насоса и муфте опережения впрыска совмещаются, как показано на рис. 71, б и корпус насоса закрепляется.

Вал ведомой шестерни привода топливного насоса собирается с подшипником и шестерней. В задний торец вала запрессовывается сухарь привода датчика электротахометра на глубину (7±0,2) мм. При напрессовке шестерни и подшипников на вал передача усилий через шарики не допускается. При установке собранного вала на двигатель метка на ведомой шестерне привода топливного насоса совмещается с меткой на шестерне распределительного вала, как показано на рис. 65, после чего в переднюю опору запрессовывается подшипник и устанавливается корпус заднего подшипника.

После установки топливного насоса затягиваются стяжные болты переднего фланца полумуфты ТНВД, подсоединяются масляные трубопроводы, устанавливаются форсунки, после чего подсоединяются топливопроводы низкого и высокого давления, производится окончательная регулировка впрыска топлива, устанавливается рукоятка фиксатора в мелкий паз на корпусе фиксатора для закрепления муфты на валу.

Клапанный механизм собирается и регулируется после притирки и контроля клапанов в клапанных гнездах. Регулировка клапанов производится при четырех положениях коленчатого вала. Первое положение коленчатого вала определяется относительно начала впрыска топлива в первом цилиндре. Последующие положения коленчатого вала определяются его поворотом на угол, указанный в табл. 34. При каждом положении регулируются зазоры клапанов одновременно двух цилиндров в порядке работы: 1—5—4—2—6—3—7—8.

а — порядок затяжки болтов крепления ТНВД; б — установка муфты ТНВД на впрыск топлива в первый цилиндр двигателя; I, III, IV, II — последовательность затяжки болтов крепления ТНВД при установке его на двигатель; 1 — корпус ТНВД; 2 — муфта опережения впрыска топлива; 3 — диск вала привода ТНВД с гребенкой; 4 — вал привода муфты опережения впрыска топлива; 5 — крышка; 6 — метки гребенки на диске вала привода ТНВД; 7 — метка на корпусе муфты опережения впрыска; 8 — метка на корпусе ТНВД; 9, 12, 13, 15 — болты крепления ТНВД; 10 — секция подачи топлива к форсункам; 11 — направление порядка затяжки болтов крепления ТНВД; 14 — динамометрический ключ для затяжки болтов

Выбирайте . Но мы полагаем, что причина где-то между 5 и 6 . Хотя 1 и 2 тоже возможны .

Читайте также: